最新章節

• 注釋
• 9.7.2 改善提案
• 9.7.1 專項改善
• 9.7 安全改善
• 9.6 風險評價
• 9.5.2 危險源辨識方法

• 注釋 更新時間：2024-10-09 15:38:58
• 9.7.2 改善提案
• 9.7.1 專項改善
• 9.7 安全改善
• 9.6 風險評價
• 9.5.2 危險源辨識方法
• 9.5.1 危險源相關定義
• 9.5 危險源辨識
• 9.4.4 安全管理因素
• 9.4.3 環境安全管理
• 9.4.2 作業安全管理
• 9.4.1 設備安全管理
• 9.4 安全問題點識別及安全改善
• 9.3.3 針對安全管理短板，制定安全工作推進方案
• 9.3.2 采用安全管理診斷評價表進行診斷
• 9.3.1 制作安全管理診斷評價表
• 9.3 制定安全管理實施方案
• 9.2 制定安全管理戰略及目標
• 9.1 明確安全管理組織和管理責任
• 第9章 建立企業安全護欄——安全管理
• 8.2.4 可視化管理的目標
• 8.2.3 可視化管理的目的
• 8.2.2 可視化管理的作用
• 8.2.1 可視化及可視化管理的定義
• 8.2 現場可視化管理
• 8.1.4 5S的實施
• 8.1.3 5S的重要性
• 8.1.2 5S的起源及發展
• 8.1.1 5S的定義
• 8.1 現場5S管理
• 第8章 建立企業特色現場管理——現場5S及可視化管理
• 7.9.3 制定設備經營管理方法
• 7.9.2 制定設備管理數據統計方法
• 7.9.1 制定設備管理指標
• 7.9 設備績效及經營管理
• 7.8 事務改善、質量保全、安全與環境改善
• 7.7.2 設備預驗收及設備驗收
• 7.7.1 前期設計需求明確
• 7.7 初期管理
• 7.6.4 道場培訓
• 7.6.3 會議培訓
• 7.6.2 專題知識培訓
• 7.6.1 OPL培訓
• 7.6 教育培訓
• 7.5.4 事后保全
• 7.5.3 預知保全
• 7.5.2 定期保全
• 7.5.1 建立專業保全的基礎
• 7.5 專業保全
• 7.4.4 自主保全的評價
• 7.4.3 自主保全的實施步驟及方法
• 7.4.2 自主保全實施之前要改變的三個觀念
• 7.4.1 自主保全的定義
• 7.4 自主保全
• 7.3.10 總結和下一步打算
• 7.3.9 成果鞏固及標準化
• 7.3.8 效果檢驗
• 7.3.7 對策制定及實施
• 7.3.6 要因驗證
• 7.3.5 分析原因
• 7.3.4 設定目標
• 7.3.3 現狀調查
• 7.3.2 成立小組
• 7.3.1 選擇課題
• 7.3 個別改善
• 7.2.3 TPM的兩大基石及八大支柱
• 7.2.2 TPM的來源及發展
• 7.2.1 TPM的定義及內涵
• 7.2 TPM的概況
• 7.1.3 “零”故障對策
• 7.1.2 “零”故障思維
• 7.1.1 故障產生的機理
• 7.1 故障及“零”故障思維
• 第7章 建立企業安定化運營基礎——設備管理
• 6.6.4 其他改善活動
• 6.6.3 改善提案
• 6.6.2 專項改善
• 6.6.1 不良發生后再發防止改善
• 6.6 質量改善
• 6.5.7 質量信息統計
• 6.5.6 特殊工序管理
• 6.5.5 質量異常管理
• 6.5.4 變化點管理
• 6.5.3 工序能力管理
• 6.5.2 過程控制
• 6.5.1 作業標準化管理
• 6.5 過程質量控制
• 6.4.3 質量管理體系監察
• 6.4.2 領導關注
• 6.4.1 質量管理體系建立
• 6.4 質量保證
• 6.3.3 確立質量管理方法
• 6.3.2 制定質量管理目標
• 6.3.1 制定質量管理戰略
• 6.3 質量管理策劃
• 6.2.4 以客戶為中心
• 6.2.3 客戶滿意
• 6.2.2 客戶需求
• 6.2.1 客戶是誰
• 6.2 質量管理的核心
• 6.1.2 質量管理的概念
• 6.1.1 質量管理的發展
• 6.1 質量管理的發展及概念
• 第6章 建立企業產品質量的“護城河”——質量管理
• 5.5.6 生產性評價
• 5.5.5 生產性改善方法
• 5.5.4 生產性管控措施
• 5.5.3 生產性分析及改善的意義和必要性
• 5.5.2 生產性的計算公式
• 5.5.1 生產性的相關定義
• 5.5 生產性管理
• 5.4.2 生產效率改善
• 5.4.1 實際生產效率跟蹤確認
• 5.4 生產效率管理
• 5.3.4 產能改善
• 5.3.3 產能分類管理
• 5.3.2 標準工時建立
• 5.3.1 對ST、T/T、C/T的認識
• 5.3 產能管理
• 5.2.2 產線布局的設計方法
• 5.2.1 產線布局的設計原則
• 5.2 產線布局
• 5.1.2 讓價值流動起來
• 5.1.1 采用拉動式生產方式
• 5.1 生產方式優化
• 第5章 建立企業獨有的高效生產模式——生產管理
• 4.4.4 庫存控制
• 4.4.3 庫存物品的訂購
• 4.4.2 庫存分類管理
• 4.4.1 庫存對企業的利與弊
• 4.4 庫存管理
• 4.3.3 供應商培養
• 4.3.2 戰略供應商管理
• 4.3.1 供應商評價及評審
• 4.3 供應商管理
• 4.2.7 建立專業供應管理體系
• 4.2.6 供應成本節約
• 4.2.5 供應計劃管理
• 4.2.4 訂單分配
• 4.2.3 最小采購批量、交貨期等的確定
• 4.2.2 價格確定
• 4.2.1 供應商開發及資格認定
• 4.2 采購管理
• 4.1.2 生產計劃的管理
• 4.1.1 生產計劃的制訂
• 4.1 生產計劃管理
• 第4章 建立企業生態鏈——供應鏈管理
• 3.6.2 建立一套產品成本控制管理方法
• 3.6.1 提升產品標準化率
• 3.6 產品開發過程中的成本管理
• 3.5.13 生命周期管理階段
• 3.5.12 發布階段
• 3.5.11 TR6——Beta測試、制造系統驗證、認證和標桿測試結果評審
• 3.5.10 驗證階段
• 3.5.9 TR5——初始產品質量評審
• 3.5.8 TR4A——原型機質量評審
• 3.5.7 TR4——模塊和BBFV測試評審
• 3.5.6 開發階段
• 3.5.5 TR3——概要設計評審
• 3.5.4 TR2——需求分解和規格評審
• 3.5.3 計劃階段
• 3.5.2 TR1——產品需求和概念設計評審
• 3.5.1 概念設計階段
• 3.5 產品開發管理
• 3.4.6 評估績效
• 3.4.5 優化計劃
• 3.4.4 制訂計劃
• 3.4.3 組合分析
• 3.4.2 細分市場
• 3.4.1 理解市場
• 3.4 市場規劃管理
• 3.3.3 需求傳遞
• 3.3.2 需求評審
• 3.3.1 需求采集
• 3.3 市場需求管理流程
• 3.2.4 基于市場需求的集成產品開發管理體系
• 3.2.3 集成產品開發管理體系
• 3.2.2 集成產品開發管理可給企業帶來的效益
• 3.2.1 集成產品開發管理的來源
• 3.2 基于市場需求的集成產品開發管理體系的形成
• 3.1.4 產品開發成本高
• 3.1.3 產品開發質量不高
• 3.1.2 產品開發周期太長
• 3.1.1 以自我為中心的產品開發
• 3.1 企業產品開發的困境
• 第3章 建立企業開拓及創新源泉——市場需求、規劃及產品開發管理
• 2.5.2 事業計劃的管理
• 2.5.1 事業計劃的應用
• 2.5 事業計劃的應用及管理
• 2.4 事業計劃發布
• 2.3.3 制訂各部門具體工作計劃
• 2.3.2 制定公司及部門的年度經營戰略
• 2.3.1 制定年度經營目標
• 2.3 事業計劃的編制方法
• 2.2 企業在事業計劃管理及實施中存在的問題
• 2.1 事業計劃
• 第2章 建立企業運營防火墻——事業計劃管理
• 1.7 企業該如何建立自己的卓越運營管理體系
• 1.6 企業該如何走出危機
• 1.5 危機應對迷途“迷”在哪里
• 1.4 企業家們的危機應對迷途
• 1.3 危機背后的邏輯
• 1.2 兩種極端狀態下企業的危機
• 1.1 企業的兩種極端狀態
• 第1章 企業管理提升的邏輯路徑
• 前言
• 版權信息
• 封面

• 封面
• 版權信息
• 前言
• 第1章 企業管理提升的邏輯路徑
• 1.1 企業的兩種極端狀態
• 1.2 兩種極端狀態下企業的危機
• 1.3 危機背后的邏輯
• 1.4 企業家們的危機應對迷途
• 1.5 危機應對迷途“迷”在哪里
• 1.6 企業該如何走出危機
• 1.7 企業該如何建立自己的卓越運營管理體系
• 第2章 建立企業運營防火墻——事業計劃管理
• 2.1 事業計劃
• 2.2 企業在事業計劃管理及實施中存在的問題
• 2.3 事業計劃的編制方法
• 2.3.1 制定年度經營目標
• 2.3.2 制定公司及部門的年度經營戰略
• 2.3.3 制訂各部門具體工作計劃
• 2.4 事業計劃發布
• 2.5 事業計劃的應用及管理
• 2.5.1 事業計劃的應用
• 2.5.2 事業計劃的管理
• 第3章 建立企業開拓及創新源泉——市場需求、規劃及產品開發管理
• 3.1 企業產品開發的困境
• 3.1.1 以自我為中心的產品開發
• 3.1.2 產品開發周期太長
• 3.1.3 產品開發質量不高
• 3.1.4 產品開發成本高
• 3.2 基于市場需求的集成產品開發管理體系的形成
• 3.2.1 集成產品開發管理的來源
• 3.2.2 集成產品開發管理可給企業帶來的效益
• 3.2.3 集成產品開發管理體系
• 3.2.4 基于市場需求的集成產品開發管理體系
• 3.3 市場需求管理流程
• 3.3.1 需求采集
• 3.3.2 需求評審
• 3.3.3 需求傳遞
• 3.4 市場規劃管理
• 3.4.1 理解市場
• 3.4.2 細分市場
• 3.4.3 組合分析
• 3.4.4 制訂計劃
• 3.4.5 優化計劃
• 3.4.6 評估績效
• 3.5 產品開發管理
• 3.5.1 概念設計階段
• 3.5.2 TR1——產品需求和概念設計評審
• 3.5.3 計劃階段
• 3.5.4 TR2——需求分解和規格評審
• 3.5.5 TR3——概要設計評審
• 3.5.6 開發階段
• 3.5.7 TR4——模塊和BBFV測試評審
• 3.5.8 TR4A——原型機質量評審
• 3.5.9 TR5——初始產品質量評審
• 3.5.10 驗證階段
• 3.5.11 TR6——Beta測試、制造系統驗證、認證和標桿測試結果評審
• 3.5.12 發布階段
• 3.5.13 生命周期管理階段
• 3.6 產品開發過程中的成本管理
• 3.6.1 提升產品標準化率
• 3.6.2 建立一套產品成本控制管理方法
• 第4章 建立企業生態鏈——供應鏈管理
• 4.1 生產計劃管理
• 4.1.1 生產計劃的制訂
• 4.1.2 生產計劃的管理
• 4.2 采購管理
• 4.2.1 供應商開發及資格認定
• 4.2.2 價格確定
• 4.2.3 最小采購批量、交貨期等的確定
• 4.2.4 訂單分配
• 4.2.5 供應計劃管理
• 4.2.6 供應成本節約
• 4.2.7 建立專業供應管理體系
• 4.3 供應商管理
• 4.3.1 供應商評價及評審
• 4.3.2 戰略供應商管理
• 4.3.3 供應商培養
• 4.4 庫存管理
• 4.4.1 庫存對企業的利與弊
• 4.4.2 庫存分類管理
• 4.4.3 庫存物品的訂購
• 4.4.4 庫存控制
• 第5章 建立企業獨有的高效生產模式——生產管理
• 5.1 生產方式優化
• 5.1.1 采用拉動式生產方式
• 5.1.2 讓價值流動起來
• 5.2 產線布局
• 5.2.1 產線布局的設計原則
• 5.2.2 產線布局的設計方法
• 5.3 產能管理
• 5.3.1 對ST、T/T、C/T的認識
• 5.3.2 標準工時建立
• 5.3.3 產能分類管理
• 5.3.4 產能改善
• 5.4 生產效率管理
• 5.4.1 實際生產效率跟蹤確認
• 5.4.2 生產效率改善
• 5.5 生產性管理
• 5.5.1 生產性的相關定義
• 5.5.2 生產性的計算公式
• 5.5.3 生產性分析及改善的意義和必要性
• 5.5.4 生產性管控措施
• 5.5.5 生產性改善方法
• 5.5.6 生產性評價
• 第6章 建立企業產品質量的“護城河”——質量管理
• 6.1 質量管理的發展及概念
• 6.1.1 質量管理的發展
• 6.1.2 質量管理的概念
• 6.2 質量管理的核心
• 6.2.1 客戶是誰
• 6.2.2 客戶需求
• 6.2.3 客戶滿意
• 6.2.4 以客戶為中心
• 6.3 質量管理策劃
• 6.3.1 制定質量管理戰略
• 6.3.2 制定質量管理目標
• 6.3.3 確立質量管理方法
• 6.4 質量保證
• 6.4.1 質量管理體系建立
• 6.4.2 領導關注
• 6.4.3 質量管理體系監察
• 6.5 過程質量控制
• 6.5.1 作業標準化管理
• 6.5.2 過程控制
• 6.5.3 工序能力管理
• 6.5.4 變化點管理
• 6.5.5 質量異常管理
• 6.5.6 特殊工序管理
• 6.5.7 質量信息統計
• 6.6 質量改善
• 6.6.1 不良發生后再發防止改善
• 6.6.2 專項改善
• 6.6.3 改善提案
• 6.6.4 其他改善活動
• 第7章 建立企業安定化運營基礎——設備管理
• 7.1 故障及“零”故障思維
• 7.1.1 故障產生的機理
• 7.1.2 “零”故障思維
• 7.1.3 “零”故障對策
• 7.2 TPM的概況
• 7.2.1 TPM的定義及內涵
• 7.2.2 TPM的來源及發展
• 7.2.3 TPM的兩大基石及八大支柱
• 7.3 個別改善
• 7.3.1 選擇課題
• 7.3.2 成立小組
• 7.3.3 現狀調查
• 7.3.4 設定目標
• 7.3.5 分析原因
• 7.3.6 要因驗證
• 7.3.7 對策制定及實施
• 7.3.8 效果檢驗
• 7.3.9 成果鞏固及標準化
• 7.3.10 總結和下一步打算
• 7.4 自主保全
• 7.4.1 自主保全的定義
• 7.4.2 自主保全實施之前要改變的三個觀念
• 7.4.3 自主保全的實施步驟及方法
• 7.4.4 自主保全的評價
• 7.5 專業保全
• 7.5.1 建立專業保全的基礎
• 7.5.2 定期保全
• 7.5.3 預知保全
• 7.5.4 事后保全
• 7.6 教育培訓
• 7.6.1 OPL培訓
• 7.6.2 專題知識培訓
• 7.6.3 會議培訓
• 7.6.4 道場培訓
• 7.7 初期管理
• 7.7.1 前期設計需求明確
• 7.7.2 設備預驗收及設備驗收
• 7.8 事務改善、質量保全、安全與環境改善
• 7.9 設備績效及經營管理
• 7.9.1 制定設備管理指標
• 7.9.2 制定設備管理數據統計方法
• 7.9.3 制定設備經營管理方法
• 第8章 建立企業特色現場管理——現場5S及可視化管理
• 8.1 現場5S管理
• 8.1.1 5S的定義
• 8.1.2 5S的起源及發展
• 8.1.3 5S的重要性
• 8.1.4 5S的實施
• 8.2 現場可視化管理
• 8.2.1 可視化及可視化管理的定義
• 8.2.2 可視化管理的作用
• 8.2.3 可視化管理的目的
• 8.2.4 可視化管理的目標
• 第9章 建立企業安全護欄——安全管理
• 9.1 明確安全管理組織和管理責任
• 9.2 制定安全管理戰略及目標
• 9.3 制定安全管理實施方案
• 9.3.1 制作安全管理診斷評價表
• 9.3.2 采用安全管理診斷評價表進行診斷
• 9.3.3 針對安全管理短板，制定安全工作推進方案
• 9.4 安全問題點識別及安全改善
• 9.4.1 設備安全管理
• 9.4.2 作業安全管理
• 9.4.3 環境安全管理
• 9.4.4 安全管理因素
• 9.5 危險源辨識
• 9.5.1 危險源相關定義
• 9.5.2 危險源辨識方法
• 9.6 風險評價
• 9.7 安全改善
• 9.7.1 專項改善
• 9.7.2 改善提案
• 注釋 更新時間：2024-10-09 15:38:58