3.1 計劃編制的方式與步驟

在精益工廠中，精益生產執行也有賴于計劃的編制。按月階段的生產計劃較差，按周的平行移動生產計劃較好，按天多品種混排生產計劃和按節拍生產計劃最好。

編制計劃的步驟首先是測定客戶的需求，預測成品的訂單。對比實際顧客需求，對于季節性的成品、商品化產品將需要存有成品庫存。在做計劃時，需要檢查材料的可用性，證實材料數足夠達到顧客需求。然后排定資源計劃，比如計算員工與機器的數量，使用在第2章中介紹的公式，員工/機器=∑（需求×標準）/工作時間，得出所需要資源的數量。最后再排定品種順序。在這過程中，需要制定排序規則，考慮準備時間表、顏色、大小、容器尺寸、標準時間、排序地點、制造單元、工序過程等各種因素的影響與約束。

3.2 生產線順序排程

在建立的生產線排程工作臺上，根據空看板（代表客戶需求），建立流水線排程和順序。排序方法是混合不同的產品流動生產，為了天天達成顧客需求，需要每天產出多種產品。這就需要把每個顧客的獨特需求信息傳達給生產線。

如果接到一批銷售訂單，我們必須要制定產品的排序單，此排序單可以每班一次或幾次更新。

排序單

3.3 均衡化生產

品種均衡生產的主要好處有：可以使上道工序的需求變得平滑，這是拉動系統的基礎；可以使庫存最小；可以最優化資源利用；創建最大的彈性來應對變化的需求。

我們來看看傳統的生產計劃過程，它是未經均衡的。在批量計劃模式下，加工完一種產品后，再計劃排定另外一種產品的生產，計劃人員盡量安排大的生產批量，有時候會超過客戶的實際需求。

經過均衡的混合生產計劃是多個品種分小批量混合生產。混合計劃模式有助于減小在制庫存，減小庫存的波動；但同時也對生產線的計劃和執行提出了更高的要求，比如快速切換產品種類、快速換模、員工需要掌握多種技能。

3.3.1 換線單元的計劃順序

換線單元即多品種混合生產線。在排定計劃過程中，不用考慮換模C/O時間，這樣只要通過每個品種的Takt時間和多個品種的平均時間間隔就可自動排定多品種的均衡順序，平均時間間隔是14分鐘，最長的時間間隔是C產品的112.5分鐘。

3.3.2 換模單元線的計劃順序

換模單元線即多品種換模生產線。在排生產線計劃中，需要考慮多品種換模的優化順序，如換模時間最小化等。

首先建立準備時間表，準備時間表是從某一個零件號到另一個零件號之間的準備時間。

不合理的產品順序會使轉換（準備）時間變長。依據不同的換模順序，我們可以選擇一個最小換模時間的方案，按照此制定生產線排程計劃。

3.3.3 按需求比例排順序

這是一種均衡化生產方式，直接依據客戶的需求比例來安排生產計劃，不考慮其他生產約束，或者說產品線已經達到了柔性生產的條件，此順序計劃表就是按需求比例3：2：1來安排生產計劃的。

3.4 總裝配線排程

總裝配線排程計劃決定混合裝配線上不同品種的投入順序，實現對市場需求訂單的準時滿足，其指導思想是平準化的多品種、小批量混流生產。有三個基本原則：數量均衡、品種均衡、混合裝配。

3.4.1 數量均衡

數量均衡是指總裝線每日的產量節拍基本保持恒定。如果總裝需求波動很大，在時間和數量上無規律地消耗零件，上游車間和工序及供應商就不得不在生產資源（人、機、料、能源）方面保持足夠的余量，以承受負荷高峰；而在占大部分時間的非高峰負荷期間，就會產生資源閑置浪費。

由于拉動放大效應，總裝產量變化越大，前工序的同步適應難度就越大，極易導致生產混亂。因此，總裝配線的日排產量一般要求根據月度計劃產量均勻分配到每個工作日。

3.4.2 品種均衡

僅有數量方面的均衡是不夠的，因為現代市場需求是豐富多樣的。確定總裝配線上每個品種的日均產量，這就是品種均衡。

3.4.3 混合裝配

按照數量均衡和品種均衡的要求，依據日均產量和品種比例的規定，均勻交錯地混合安排總裝配線上的品種投入順序。

這使得總裝配線能夠在同一單位時間內生產多種產品，從而盡量滿足市場的多樣性外部獨立需求。對相關需求中的生產環和供應環則提供了均衡消耗、減小負荷波動、提高生產效率方面的支持。

編制順序計劃時，首先從每周批量提升到每天生產不同的產品，就會大大減小上游工序的庫存，如果發貨也能做到每天發貨，就能降低成品庫存。這樣，就可以像超市一樣，平穩地連續拉動整個物流，大大減少在制品，縮短提前期。同時，需時刻注意客戶需求的變化，需求的Takt時間的變化要與生產線的額定日產量平衡。每天調整計劃安排可以吸收客戶需求較大的變異，可以利用精益軟件構造混合模型，自動調整勞力資源改變產量水平，自動調整生產節奏滿足客戶需求的變化，使得額定日產量滿足需求節拍。

批量裝配和混合裝配的區別如下。

批量裝配的特點：

（1）管理拖后，需要對不完整批量的剩余部件進行管理。

（2）不能保證需求的精確，只能保證不同批次。

（3）需要大量成品庫存。

（4）零件供應不穩定，零部件供給不連續；對分裝線的人員需求時斷時續；需要大量的原材料和零件庫存。

（5）需要管理不同種類的產品的裝配時間，若裝配線足夠小，能夠換產清空裝配線后，以不同的速度作業。

（6）拿取零件錯誤的可能性小。

混合裝配的特點：

（1）單件產品均衡變化有序，單件產品的短缺對零件供應影響極小。

（2）保證不同時間段的產品數量精確。

（3）除銷售環節外，制造系統沒有成品庫。

（4）穩定的零件供應。

（5）節拍地供給生產線；對分裝線的人員需求穩定；原材料和零件庫存很小。

（6）對于不同產品需要平衡不同工位的作業時間。

（7）拿取零件錯誤的可能性較大。

3.4.4 生產均衡柜

為了實現產量均衡與產品均衡，可以借助一種實用的工具，即生產均衡柜。這種工具制作非常簡單，由幾塊木板拼成一個箱子，其中有數排空格子，每個空格子都可以放一張看板卡片。一橫排格子對應一種產品。因此，有多少種產品就有多少排格子。每一列對應著一段單位制造時間。

生產均衡柜有3排23列空格，每一橫排分別對應S、L、A三種產品；每一列代表20分鐘的單位制造時間，由于8小時正好有23個20分鐘。因此，23列空格正好代表8小時的生產計劃。另外，在生產單元的成品超市中，每個裝成品的盒子里都有一張看板卡片，上面標示著以下信息：

·產品型號（S、L、A）；

·這個盒子的容量（30件）；

·成品超市的儲位；

·生產單元的位置。

當生產管理員從成品超市提貨時，會拿出盒子里的看板，根據標示的產品，放入生產均衡柜對應的格子中，每個格子放一張看板。這樣下一個4小時運貨需要的生產計劃就已經排好了。接下來，物料操作員每隔20分鐘，取出相應的看板卡片，交給生產單元中的操作員，讓他們按照看板生產。

生產均衡柜可以用來管理生產操作的節奏。豐田公司更進一步將生產均衡柜和供應商掛鉤，用來控制物料提取的節奏，使供應商生產和豐田組裝線的節拍時間緊密連接起來。

如何把卡片從生產均衡柜下發到組裝單元呢？最好的方法是把生產指令及時送到生產單元，最理想的情況是每次送出一個單位制造時間，也就是一個容器量的生產指令。如此來強化組裝單元的節奏，精益思想者將之稱為節拍意識。它可以避免超前生產，同時當生產跟不上顧客要求的數量時，經理們立即接到通知并采取行動。

物料搬運員從生產均衡柜拿出生產看板，連同相應的空容器送到生產單元。生產完成后，搬運員將裝滿成品的容器送到成品超市。這樣做的最大好處是把進、出生產單元的物料和信息流精確地連接起來。所有不需要的空容器和裝滿成品的容器都將在一個單位制造時間內從生產單元被移走。

即使實現了均衡拉動，也并不表示能解決所有的問題。組裝單元很明顯需要更多的局部改善來提高其穩定性。更重要的是，發現無法在9分鐘的單位制造時間內完成任務。雖然組裝單元里設備故障的情況不是很頻繁，但過程穩定性還有待改進，這樣才可能達成9分鐘單位制造時間的要求。

因此，改善小組做了幾項暫時的調整，將單位制造時間從9分鐘增加到18分鐘，也就是在生產均衡柜中每個時間隔板內安排2個生產看板，這將給單元的主管更多時間來處理可能出現的種種問題。

3.5 APS裝配順序約束

在處理產品裝配的排程問題上，一些情況下要使用到APS高級排程。首先需要定義硬約束或軟約束，以及軟約束的優先級。

順序約束包括如下內容。

完成日期：訂單的提前或延遲可以被加權。

固定位置：訂單有一定的固定位置。例如，在第一個任務中放原型車的生產。

距離（空間）[最小，最大]：對某一間隔的特別組合的特征值的限制。例如，每輛敞篷車后，必須跟著至少兩輛硬頂車。

數量[最小，最大]：對每天每班規定的數量的特別組合的特征值的限制。例如，每天每班只能生產200輛裝有V8引擎的汽車。

組塊[最小，最大]：對某一塊的特別組合的特征值的限制。例如，在這條生產線上安排10～20輛紅色的汽車。

包括（K of M）[最小，最大]：對一部分數量（間隔）的特別組合的特征值的限制。例如，在每組5輛車中，至少有3輛車加裝空調。

平等分配：特征值的特別組合是某一天或一班的平等的分配。例如，在一天的生產中平均安排柴油發動機車輛的生產。

優先級：0=硬約束（必須滿足），1～9軟約束。

替代解決方案：平滑（-%）。

裝配計劃在遇到短期插單時運用的APS排序方法有：向前排序、向后排序、擠壓、重排。

1.向前排序

在排序的過程中，如果需要將某一操作排在特定的日期，并且設定需要向前排序策略，則系統會自動將現有的任務向前推動，直到可以插入新的任務。如果發現日期沖突，則將整個排序隊列向前推動。

2.向后排序

在排序的過程中，如果需要將某一操作排在特定的日期，并且設定需要向后排序策略，則系統會自動將現有的任務向后推動，直到可以插入新的任務。如果發現日期沖突，則將整個排序隊列向后推動。

3.擠壓（雙向排序）

在排序的過程中，如果需要將某一操作排在特定的日期，并且設定需要雙向排序策略，則系統會自動將以前的任務向后推動，以后的任務向前推動，直到可以插入新的任務。如果發現日期沖突，則將整個排序隊列雙向推動。

4.重排

在對選定的任務進行重排時，如果選定任務在開始時間以前，在沒有破壞與其他操作之間的關系的前提下，系統將其推到現在。

3.6 子裝配線排程

一般來說，多個進料線采用的計劃有三種形式：超市看板、主計劃MPS、JIS同步。

（1）超市看板：一般來說，進料線的節拍大于裝配線的節拍。

（2）主計劃MPS：一般來說，進料線的節拍小于裝配線的節拍。

（3）JIS同步：一般來說，進料線的節拍等于裝配線的節拍。

3.6.1 子裝配線超市看板管理

在子裝配線超市看板管理中，每次供應和生產都是對實際消耗的補充，體現準時生產的基本原則。這種方式簡單實用，是準時化生產最有效的管理工具，而且隨著計算機通信技術的發展，傳統的紙化看板卡片已大多被電傳、傳真和電子信箱等現代化媒介所替代，使得看板管理更為迅速和準確。

3.6.2 子裝配線主計劃MPS管理

子裝配線主計劃MPS管理比較接近于傳統的計劃供應方式，之所以被列入準時化范圍，是因為其預測和計劃周期較短，它遵循以下原則：在第j天的需求基礎上進行預測，并計劃第j+5天的供應量，依次循環滾動。

3.6.3 子裝配線JIS（Just In Sequence）同步管理

子裝配線JIS同步管理是準時化管理的最高級方式，它適合于大總成零件。這些零件相對比較昂貴，需要根據生產線運行情況進行同步供應，以滿足工藝需要、減少庫存費用和對生產面積的占用。零部件同步管理是和車身流相協調的。在流水線上，當車身通過某一消耗點時，它對下游某點發出所需裝配某種零件的同步需求信號，內部分裝工序或外部供應商收到此信號后，就根據要求生產所需的品種，并在所需的時刻運送到所需消耗點。同步管理代表物流的完美狀態，它意味著在準確的時刻，送來準確數量的產品到準確的工位，不會產生任何多余庫存，達到一個流。

隨著汽車整車廠對其供應商提出模塊化供貨（Modular Supply）或JIS（Just In Sequence）的要求，很多整車廠的供應商已經開始實施精益JIS系統，JIS系統已成為當今汽車企業提高其核心競爭力的必由之路。

向某整車廠提供座艙總成配套件的某著名汽車零配件企業為了實現真正的順序生產、順序供貨的模塊化供貨模式，專門成立了項目組。在經過近半年的規劃設計后，該零配件企業的生產及物流均達到了順序生產、順序供貨的要求。

1.JIS生產線

精益自動化系統中的監測系統通過對整車廠的整車順序發布點進行監測，可以實時自動地創建總成生產指令。根據生產指令和物料清單，系統及時打印出裝配目視單，以指導裝配工人操作。裝配目視單在進入第一工位后，工人掃描目視單上的總成條形碼，系統自動創建上線信號，并根據生產節拍依次進入物料消耗進程。這一過程使得物料的消耗自動化，這是內部物流。在生產過程中，一些相應的跟蹤物料被掃描匹配到總成條形碼中，建立起一個完整的質量跟蹤數據庫。當總成裝配結束，根據電子監測結果，掃描下線，系統自動完成總成的完工操作。

2.JIS內部物流

由于順序生產、順序供貨的模塊化供貨模式對生產節拍和生產提前期提出了更高的要求，傳統的內部物料移動方式已不能滿足要求，必須進行以下改進：

·優化物流路徑；

·將傳統的領料方式改為送料方式；

·由于生產線的局限，必須將原來的大批量供料改為小批量、多頻次送料；

·建立物料超市，采取看板拉動機制。

除此以外，面對傳統的精益生產和看板拉動模式不依靠信息化的狀況，采用了電子看板，運用自動偵測系統來自動偵測物料的消耗情況。根據看板機制和看板類型，系統產生對物料超市或倉庫的物料補充信號，送料人員根據物料補充信號對相應的物料消耗點進行供料。優化物料的拉動路徑，確定不同物料從供應商到生產線工位的路徑。

3.JIS外部物流

對于供應商來說，由于倉庫大小有限，平均只能存放幾小時的材料庫存，要求其必須按小時送貨，既不能缺任何一種材料，也不能溢庫。為此，JIT（Just In Time）的方式就被所有的供應商采用。那么如何保證這種基于小時的送貨方式的準確性和合理性呢？這主要是由JIS系統來提供保證的。

根據物料口對各供應商的收貨能力，對所有供應商設定窗口時間，供應商既不能早送也不能晚送，既不能多送也不能少送。這種對供應商的物料拉動方式被稱為按時拉動，它與內部物流的按量拉動的原理是一致的，但觸發方式不同。

按量拉動指的是偵測系統一旦發現數量上達到觸發拉動的條件，就向供應點自動發出補料信號，所以各種物料的信號可能是相互間隔的，每次可能只得到一種物料的信息。

按時拉動不僅要考慮數量上的觸發條件，還要根據供應商的窗口時間進行各物料數量上的匯總，在窗口時間的一個提前期內一起發出。所以通常情況下，每份拉動單會包括多個物料的拉動信息。

對于JIS的供應商的接受方式，提供了以下三種途徑：

（1）通過互聯網，在供應商端的打印機上自動打印出物料補充信息；

（2）通過供應商端的傳真機，自動把物料補充信息傳真給供應商；

（3）供應商通過用戶名和密碼，在Web化的B2B相應網站上下載物料補充信息。

送料單在供應商端被自動打印出來，并帶有送貨單條形碼，供應商供料至倉庫后，系統通過掃描送貨單條形碼對材料進行檢驗，完成材料的自動入庫。

4.JIS條形碼支持

在整個JIS系統和自動偵測系統獲取并處理動態數據的過程中，根據看板及各種策略產生相應的生產信號及內部、外部信號是整個系統的核心，它就像系統的大腦。那么什么是系統的眼睛呢？系統依靠什么才能高速而又準確地得到所需要的過程數據呢？

這就要依靠條形碼系統。條形碼系統的基礎是條形碼定義，根據總體系統的設計原理和信息流的定義，來制定統一而規范的條形碼規則，并且考慮今后可擴展的功能。條形碼的主要功能如下：

·生產上線通過掃描自動生成生產信息；

·通過物料與總成條形碼匹配完成質量跟蹤；

·生產下線通過掃描自動更新完工，成品入庫；

·成品發運前通過掃描進行校驗，成品發運匹配；

·采購入庫掃描完成物料自動入庫；

·通過條形碼掃描進行追溯查詢；

·通過條形碼進行工位按燈。

依靠條形碼掃描的支持，加快了整個信息流的速度，大大減少了人工操作，降低了出錯風險，保證了整個精益自動化系統運行得更順暢。

5.RFID在生產線JIS上的應用

現在，射頻識別RFID技術在工廠中已經實現應用，并輔以數據庫和軟件，實現了更好的可視性、跟蹤功能和質量控制等。

許多供應商為了符合新的RFID規定，在出貨前才貼上標簽。有的制造商在制造過程的早期就采用了RFID系統，從而節約成本并實現了其他優勢。有關數據來自Alien Technology的RFID讀取器和915MHz、96位的Squiggly標簽。

針對典型的RFID技術，讀取器/收發器的電磁場激勵、標簽中的電路系統會產生足夠的量實現彼此間的數據交換。數據隨后可通過控制器傳遞，根據需要繼續傳給PLC、PC和數據庫。

天線讀取器在RFID標簽上寫入，標簽貼在產品外包裝上，每分鐘可貼30個外包裝盒。RFID系統將信息傳遞回控制體系，在公司的企業網絡中實現信息共享。RFID技術可推進工藝轉變，提高業績。一旦采集了數據，就可用其來改進目錄跟蹤，實現大部分質量控制和目錄工作的自動化，并簡化數據采集工作。RFID系統使員工從繁重的工作中解放出來，減少了出貨錯誤，并盡可能地減少了人工修復工作。

通過RFID系統實現了效率提高，充分利用了標簽具備的數據處理功能。公司的每個RFID標簽都連接到數據庫，其中帶有包裝盒中的產品的生產參數，包括生產時間、批識別信息和產品線等。這使操作人員能夠精確地了解每個標簽何時被粘貼，批量發貨屬于哪一批等信息。

總而言之，RFID標簽識別數據的高級特性有助于強化用戶數據庫的物理狀態和環境數據，確保工藝過程有效地進行，并支持相關的決策，以便進一步提高產品質量。

RFID的作用在于，它能夠加強工廠生產的可視性，因為我們可利用RFID收集信息。信息采集的方式與現有設備相配套，這就為我們創造了更多的價值。

RFID標簽不需要監視生產線，就可以處理更多的數據。盡管條形碼無處不在，價格也相對低廉，但RFID標簽的魯棒性更高。此外，RFID比傳統的無線電發射器和其他無線技術的成本都要低廉。不過，就目前的應用情況而言，RFID主要用于識別、材料處理和其他類型的文檔工作。

對制造商來說，主要先了解RFID的功能和成本，然后再決定RFID是否有助于提高工作效率、促進決策、加強質量控制、促進生產。如果不適合，還是可以選擇條形碼、無線電發射器或有線網絡等技術。

如果說數據采集系統用其“眼睛”看到條形碼，那么它也可以通過系統的“耳朵”聽到RFID標簽的信息，而且還能通過系統的“語言”與其交談。因此，RFID技術對于供應鏈實現控制和可視性來說顯然是一條更好的途徑。條形碼只有14～16位，而每個RFID標簽則有96～256位，作為一種獨特的技術，它可用于明確產品的各種參數，包括生產班次、所用機床及操作人員等。

RFID標簽可以是只讀的、一次寫入多次讀取的（WORM）、讀寫式的，可用天線讀取器被動讀取的，或者是主動發送信號的（通常由電池協助）。

基本上，RFID是一種自動化的數據采集技術，而不是一種控制技術。不過我們可將該技術集成在控制系統中，因為系統可讀寫RFID信息。條形碼能夠跟蹤物料事件，而RFID除了跟蹤事件外還可記錄事件、參數并進行測量。其存儲數據功能適用于嚴酷條件，且可寫入的特性使RFID比條形碼更強大，也比無線電發射器更廉價。這意味著能夠更快地做出決定并實施改變，比如它可以幫助我們迅速地找出沒能通過檢測標準的物料。

3.7 單元線排程

單元線排程主要是指可視化看板順序，包括實時看板分析、動態電子看板和實際看板比較分析。每天、每周、每月根據動態需求計算看板計劃，來調整實際看板，應對市場變化。針對生產單元的能力，事先計算每條線的工位CT和需求TT的對比分析比較圖，來平衡和調度單元內的生產線，在線管理優先級和順序。

用均衡生產排程來平衡需求、補充短缺差異、優化生產能力，以及優化產品品種組合和數量組合，提供快速排序，自動傳遞給生產單元。對于混線單元，可以通過Takt時間和多個品種的平均時間間隔來排定多品種的均衡順序；對于換模單元，可以通過自定義的規則，如換模C/O時間最小化來優化多品種順序。

在現實業務世界里做到一個流是很困難的，我們只有盡量接近精益世界。如果我們的業務過程只能交付看板批量，這個看板批量應盡可能得小。但是，許多小的拉動信號可能出現在一個單元上，對同樣物料的多個看板要求。這是因為在生產單元和供應單元里會出現換裝時間、運輸時間、供應商的最小批量和其他引起批量的因素。

這就需要對可視化看板定義一個規則，可以延遲到某個看板張數是空的才啟動生產或采購，這就是我們稱為“X of Y”的規則。定義多個品種的看板的排序的優先規則是紅黃綠系統。本班正在生產的空看板是綠色的，將要生產的空看板是黃色的，下個班次需生產的空看板是藍色的。背景顏色中紅色是指馬上換模，黃色是指需要準備換模，綠色是指正常生產不需要換模。

如果一個單元在收到多個品種的批量空看板時，這就牽涉到單元看板排序和排班問題。如果是混線單元，不用考慮換模C/O時間，僅僅考慮連續順序，但會出現突然調整的空看板，這就要考慮班次最大看板張數的問題。如果是換模單元，就需要考慮換模C/O時間。如果是外置換模，就需要系統有紅黃綠預警，做到能提前通知換模。如果是內置換模，就需要考慮把換模時間納入排程當中，這就不僅要考慮看板的優先級，也要考慮最小換模時間，從而優化看板排序。

3.8 計劃KPI監控過程

用下面幾個方面來監控計劃執行的情況。

1.生產差異

計劃出產減去實際出產的和：∑（計劃出產-實際出產）。

2.生產線的管理扳

效率=產出/投入

產出=∑（產品標準時間×出產數量）

投入=（人數×實際工作時間）

3.關鍵路徑

關鍵路徑分析是指在產品制造過程中，通過改進關鍵路徑工序，提升生產效益。

4.響應時間

響應時間是指使用零件超市里的在制品，來生產產品的時間。這樣，響應時間就小于關鍵路線的時間。

5.行動板

使用行動板，記下每班中的問題，班次終止時要回顧并提出改善措施。

6.按燈（Andon）系統

為了提高生產效率，必須減少生產線的停工時間。裝配線被分為若干裝配單元，如果其中的任何一個工序發生故障，操作員必須停止單元生產線。為了提高日產量，必須立即排除故障，并將故障發生的次數降到最低。然而，管理者通常很難確定故障的原因和根源。同時，原料后勤也必須加強管理。任何原料處理系統必須能夠適應多種產品，并且要盡量避免容易導致生產線停工的原料短缺。要確保生產線順利運行，原料中心和生產車間必須具有清晰的通信設施。對每個單元工序上的原料狀態必須進行連續監測，以確保對原料短缺有快速的響應措施。

要降低成本，必須對產品質量進行密切監測和控制。在整個生產過程中，都必須對產品質量數據進行收集。這樣可以確保在上游解決質量問題，消除昂貴的原料浪費和對已經完工的產品進行返工現象。

按燈系統最初源于豐田汽車，傳統的按燈處理是通過人工拉動拉桿報警。現在，則需要一套能夠降低生產成本，同時又能夠提高生產質量的自動化控制系統。自動化控制系統使工作人員能夠收集和分析生產數據，以便于更好地管理生產過程、分清責任，以及不斷提高產品的性能。

按燈系統是制造工廠的綜合性信息管理和控制系統。實踐已經表明，該系統能夠提高產量和產品質量。

按燈系統是生產線完整的一部分。系統能夠收集生產線上有關設備、生產及管理的信息。在對這些信息進行處理之后，按燈系統控制分布在整個車間的指示燈和聲音報警系統。

按燈系統PLC通過網絡與生產線進行通信。同時，按燈系統還連接到原料處理中心，以便對原料向整個生產線的交付提供更加有效的控制。另外，整個生產線上還設置有諸多質量監測站。在檢查員發生質量問題之后，可以啟動按燈HMI上的開關，提醒相應的人員立即反映所發生的問題。

按燈系統最大的優點就是能夠為操作員停止生產線提供一套新的、更加有效的途徑。在傳統的生產線上，如果發生故障，整條生產線立即停止。采用了按燈系統之后，一旦發生問題，操作員可以在工作站拉一下繩索或者按一下按鈕，觸發相應的聲音和點亮相應的指示燈，提示監督人員立即找出發生故障的地方及故障的原因。一般來說，不用停止整條生產線就可以解決問題，因而可以減少停工時間，同時又提高了生產效率。

按燈系統的另一個主要部件是信息顯示屏。顯示屏可分布在每個車間，懸掛在主要通道的上方或者靠近主要的處理設備。顯示屏能夠與PLC進行遠程通信，因而易于維護和系統擴展。

每個顯示面板都能夠提供關于單個生產線的信息，包括生產狀態、原料狀態、質量狀況及設備狀況。顯示器同時還可以顯示實時數據，如目標輸出、實際輸出、停工時間及生產效率。

根據顯示器上提供的信息，操作員可以更加有效地開展工作。另外，不同的音樂報警可以使操作員和監督人員清楚地了解到其轄區內發生了什么問題。管理者也可以根據顯示器上顯示的信息識別并且消除生產過程中的瓶頸問題。

同時，管理者還可以從控制室或者遠程監測站監測生產狀態、原料處理及設備運行狀況。采用按燈監測軟件，管理人員可以設置系統參數，以及生成綜合信息報告，包括停止請求、實際停止、停止原因及停止時間。根據這些信息，工程人員和監督人員能夠識別工藝可以改進的區域，或者操作員需要進行進一步培訓的地方。

通過提供按燈系統設計、開發和安裝所需要的硬件和專門知識，能夠幫助工廠極大地提高生產效率。