四、供應鏈管理績效分析

嘉誠物流創新的“嵌入式全程供應鏈一體化管理”，將世界先進制造企業的供應鏈管理理念以及現代化的信息技術應用到全程供應鏈管理的業務上，對全程供應鏈上的各個環節（各個企業）都將產生巨大的經濟效益，具體分析如下：

1.有效優化物流流程

在嵌入式全程供應鏈一體化管理模式下，公司與制造企業深度合作的物流流程如圖1-7-10所示。公司主要將原材料物流、生產物流、配銷物流、逆向物流、流通加工和全球售后服務等六大服務模塊融入制造業企業中，以先進物流管理理念作為指導，以物流技術體系作為支撐，以物流金融作為增值手段，并將一體化供應鏈管理及保稅物流作為公司的重點建設對象，切實融合制造供應鏈體系的生產和流通環節。其中，物流信息技術是支撐基礎，因為只有良好的物流信息溝通和交流，才能使物流與制造之間的聯動更深入，更加快速和準確地了解市場的需求變化，對市場的需求做出快速的反應，從而幫助制造企業及時調整物流作業，滿足制造生產的變化。

圖1-7-11表示，公司供應鏈管理推動制造業物流改革實施，不僅將Milk Run，VMI以及JIT/看板等先進管理手段運用到供應鏈管理中，并且通過與制造企業的密切合作，將物流與原材料采購、制造生產、銷售以及售后安裝等環節實現無縫銜接。如公司負責對配送半成品的組合加工以及捆包；公司成為制造企業品牌的成品代理；公司實施逆物流，通過客戶訂單需求的反饋，為制造企業進行生產改革提供建議。這些都為公司在實現制造業供應鏈管理的全程優化方面提供了良好的運作模式。

由此不難發現：優化后的流程實現了公司與制造企業的密切合作。公司為制造企業實現原材料的集中采購、共同配送、零庫存管理、逆向物流、保稅物流等一體化服務；真正優化了制造企業的生產結構；減少了制造企業產品的多個流通環節；提高了制造企業原有的物流服務質量；為制造企業實現了標準化和專業化的物流運作。因此，“嵌入式的全程供應鏈一體化管理”能夠使得制造企業省心、省力和省錢。

2.有效縮短物流時間

制造企業和公司的聯動發展，能有效降低制造企業的物流時間成本，這一優勢體現在以下幾個方面：

（1）專業化的物流管理，縮短提前期

公司具備先進的VMI、Milk Run、JIT等管理技術，在原材料物流上，可根據客戶需求的變化以及制造企業的生產變化，提前告知供應商及時安排相應的原材料供應，或采用VMI的方式即時向供應商提供完整的采購計劃為供應商管理庫存，從而將生產提前期由4天縮短為1天。另外，還通過全球、全國的Milk Run取貨及直撥配送，大大縮短了物流時間。因此，制造企業與公司的合作能夠為制造企業大力縮短訂購提前期和庫存量。

（2）實現信息共享，減少缺貨等待的時間

公司根據制造企業客戶的需求，自主開發了相應的ERP系統、WMS系統、TMS系統等，整合到公司的信息一體化平臺上，有效支撐企業的業務運作，同時，該信息化平臺使供應商和生產商實現VMI的信息共享，共有VMI倉庫的入庫、出庫、預測缺料信息。制造企業與公司合作后，缺貨等待時間減少了20％，保證了生產的順利進行。

（3）共同物流作業，縮短物流時間

公司致力于原材料、半成品與產成品的共同物流作業。在原材料物流上執行全球、全國的Milk Run取貨及直撥配送；在半成品上執行包括生產線上的加工和產品捆包下線；在產成品上則囊括國內產品和出口產品的下線轉運，倉儲管理、國內干線及區域配送通過整合代理商的二次物流、三次物流等實現共同倉儲、共同配送、共同理貨的理念，達到縮短物流時間的目的。

3.有效節約物流成本

（1）訂單處理作業成本

聯動前，零售商直接下訂單給制造企業，制造企業接到訂單后，交給相應的訂單處理人員進行處理，開始檢查庫存和準備運輸車輛等，但是訂單處理人員之間幾乎沒有溝通，因此信息溝通力度不夠。

聯動后，制造企業接到零售商的訂單后，把訂單的內容傳送給公司，公司把一段時間的訂單進行匯總、整合、分類，把在同一條路線上的訂單歸類，并安排車輛進行共同配送。

聯動前后的訂單處理成本如表1-7-2所示。

（2）生產作業成本

聯動前，制造企業獨立承擔著生產和配料工作，其產品生產周期長，配料的出錯率高，導致次品率居高不下，而且由于配料出錯，造成大量的原料浪費，或者過剩的原料沒有及時回收，從而造成了資源浪費。

聯動后，公司承擔了制造企業的配料工作，采用RFID射頻技術，對入庫及出庫的原材料進行實時跟蹤。生產線上，公司員工可以根據信息中心的指示，確定需要及時地補料的環節，能夠做到數量上的精確，從而避免了原料的浪費。

聯動前后相比，原料節約了39％以上，生產周期縮短了28％，補料人員減少了3個。

（3）出入庫及倉儲作業成本

聯動前，制造企業根據歷史數據預測市場需求，并進行生產計劃和設置庫存水平，但是由于市場需求變化的不規則性，預測經常發生較大的偏差，出現過量的庫存，導致巨大的庫存持有成本，或者缺貨不足，導致較大的缺貨成本。同時，制造企業倉庫內的設備運作效率低下，有些機械設備處于空閑狀態，利用率不高，而有些卻不間斷地工作，設備的使用壽命嚴重下降。

聯動后，公司負責制造企業的庫存管理。公司能夠根據需求訂單，做出比較準確的市場預測，并為制造企業的庫存進行全面管理。

聯動前后相比，制造企業設備利用率提高24％，庫存周轉率縮短43％。聯動前后的倉儲成本如表1-7-3所示。

（4）配送作業成本

聯動前，制造企業的貨物配送是以訂單為單位進行，且經常出現返程空駛現象，車輛的實載率低；運輸路徑的選擇大都憑司機經驗，迂回運輸現象頻繁，運輸距離增大。因此油費、路費、車輛維修費等相關成本上升，導致配送作業成本居高不下。

聯動后，公司承擔制造企業的配送工作，由于公司擁有專業的配送車隊和長期合作的協議車隊，可以通過整合制造企業的訂單，選用合理的包裝容器和裝載方式，使車輛利用率達到最大化；通過合理地安排運輸計劃，減少車輛返程空駛現象；通過優化配送路徑，減少運輸迂回現象；通過合理的選擇包裝以及包裝容器的循環利用，減少包裝費用。

聯動前后相比，車輛實載率由75％上升到95％以上，車輛返程的實載率也提高了62％，車輛運行總里程節約了35％以上，耗油量減少了28％以上，相關的管理費用節約36％以上。短途運輸的時間由原來的4天以上，縮短為現在的2天以內，縮短率達50％以上。同時，包裝材料費用降低了16％以上。

（5）資金成本

資金成本方面，不僅僅是減少了制造企業的資金成本，而且對零部件和原材料供應商也減少了資金成本壓力。如圖1-7-12所示，通過零庫存管理，制造企業實現了資產的轉移，減少了在庫數量和資金成本；同時，通過VMI信息共有Web，公司會將采購計劃、庫存水平與供應商進行分享，減少了供應商庫存成本和原材料資金占用時間。