第一章 動作改善與變革

1.1 七大浪費與動作改善

在現場，浪費現象隨處可見，如堆積如山的原材庫存在報廢的風險；可見或者不可見的不符合客戶要求的不良品；原材料不斷在不同區(qū)域無價值地轉移，從待檢區(qū)、檢驗合格區(qū)、倉庫貨架、生產線暫存區(qū)，最后到達生產線。現場有大量的浪費不可怕，可怕的是現場員工對待浪費的態(tài)度居然是熟視無睹，或是改善活動進行一半就知難而退。員工對待浪費的態(tài)度決定了企業(yè)的改善能力，如員工能將浪費看成是“企業(yè)提升現場管理能力的改善機會”，將浪費看成是“員工學習如何發(fā)現浪費、如何分析浪費原因和如何制定改善措施的培訓機會”，將浪費看成是“管理者和一線員工的日常工作”，認為浪費無論大小，必須被根除，則必定能在工廠內部營造出持續(xù)改善的氛圍，從而打造企業(yè)的現場改善能力。在浪費改善過程中，員工往往不缺少改善的能力和技能，而缺少正確的態(tài)度和發(fā)現浪費的問題意識。

1．七大浪費

浪費在工作現場有不同的表現形式，豐田方式創(chuàng)始人大野耐一將其總結為典型的七大浪費，如圖1-1所示。

（1）過量生產

過量生產指產品制造過早或者多余。過量生產是浪費的罪魁禍首，會引發(fā)其他浪費，因為有了過量生產才會有庫存，有了庫存，就會出現等待或者重復搬運，庫存存放時間長就容易產生不良品，為了處理不良品就需要二次加工。

（2）搬運

產品從一個位置被轉移到另一個位置。搬運的動作分解為放置、堆積、移動、整理等動作，這些動作都是浪費動作。搬運浪費一般都是由于布置不合理造成的。

（3）庫存

過多的庫存被擺放在倉庫或者生產區(qū)域，包括原材料庫存、半成品庫存和成品庫存。

（4）等待

處于一種停滯的狀態(tài)，不進行任何操作。造成原因有作業(yè)不平衡、作業(yè)安排不當、等待物料、品質不良、機器修理等。

（5）過度加工

過度加工指的是在設計、品質及加工過程中的投入超過客戶需求，從而造成企業(yè)資源的浪費，也叫過分加工的浪費。產品的開發(fā)設計或加工中，由于企業(yè)未能正確掌握客戶需求，未能正確認識自己的生產能力及技術，以至于做出多余的或無效的工作。當然，如果是出于策略，如刻意增加一些效果，營造物超所值的印象，則另當別論。

（6）動作

這指在作業(yè)或者操作過程中花費比正常動作所需要的更長時間，或是動作本身就是多余的操作。常見的浪費動作有轉向、反轉、尋找、堆疊、移動、困難操作、重復動作、動作幅度大等。

（7）不良品

任何不良品的產生都是不良浪費，都會造成材料、機器、人工等浪費。原因可能是工序能力不足、生產現物管理方式或管理觀念錯誤。

2．動作改善

對大多數人而言，浪費簡單到“一聽就懂，一說就會”，但在現場中消除浪費卻很難實施，原因可能是現場人員對很多浪費都已經司空見慣，或者是發(fā)現浪費卻不知如何改善，或者是制訂了改善計劃但是得不到實施部門的配合。為了消除現場浪費，企業(yè)需要培養(yǎng)現場人員正確理解浪費的能力、發(fā)現浪費的能力、提出改善方案的能力以及實施改善的能力，如圖1-2所示。員工只有具備這些能力，才能很好地開展動作改善活動。

（1）正確理解浪費的能力

消除浪費的第一步是正確認識什么是浪費，如果員工連浪費都沒有正確理解，就不可能做下一步或者下下一步的工作。如果一開始就錯了，后面也會跟著錯下去。

（2）發(fā)現浪費的能力

發(fā)現浪費的能力需要員工花費大量時間不斷地訓練才能產生。這種能力使員工從一系列操作動作中，辨認出哪些動作是多余浪費動作，哪些動作可以簡化處理或者哪些動作操作不合理。

（3）提出改善方案的能力

發(fā)現了浪費并不等于完成了工作，有時候員工需要將發(fā)現的現象用另一種形式表達出來，讓領導或者其他部門了解自己的改善方案，進一步判斷改善想法的合理性及后續(xù)改善跟進工作的可實現性。只有自己了解而沒有辦法將改善想法展示出來，是沒有辦法實現同級別溝通、尋求上層領導協助的。

（4）實施改善的能力

改善分為自己改善和其他部門完成改善。如果是自己可以實施的改善就根據自己的能力來完成；如果需要其他部門配合完成，員工就需要跨部門進行溝通、商議、尋求支持、制訂計劃、跟進與確認改善工作。