降低成本

降低成本先要了解成本結構有哪些：

成本有采購成本，研發成本、工藝成本，生產成本、管理成本、財務成本、銷售成本、質量成本和社會成本等……。

這一篇講如何降低工藝成本？

案例一：

有些看似合理的工藝，在實際生產中卻發現它有缺陷，嚴重的影響生產效率及品質。

比如我們做HW的一款沖壓產品，它是拉伸件，其中還要鉚接4個釘，產品形狀有點像烏龜，我們叫它烏龜殼，這個產品主要是用在5G基站上面。

我們的工藝是沖壓+鉚接，問題是鉚接我們也是用模具放在沖床上進行的，看起來，可以形成一條拉，但在實際生產過程中，這個鉚接嚴重影響了工作節拍，它需要先把釘放進這個烏龜殼里，然后再把這個烏龜殼放到模具里面，再進行沖壓，整個鉚接的過程比沖壓烏龜殼其他工序要多好幾倍的時間，并且用沖床鉚接時經常出現鉚接力度不夠，多次被投訴。

這個產品用模具來鉚，看起來好像節約人力物力，實際在沖壓鉚接中才發現，把四個釘放進產品花費了我們大量的人力，且用110噸沖床來鉚，為了提高效率，一個沖壓，一個放鉚釘，鉚接一個產品的時間是以放釘的時候來計算，效率很低，且浪費人員。

大伙只是在鉚接模具上去想問題，而沒有考慮其工藝是否能滿足生產需求。

如果我們在鉚接這個工序，我們就用專業鉚接機來生產如何？

現在有專業送鉚機，你鉚接一個釘，它馬上就會送出下一個釘出來，不需要用人手工去放鉚釘，并且此鉚釘機才2.3萬一臺，自動送釘機系統才1.2萬，專門送釘治具0.3萬，合計也就3.8萬，比110噸沖床+鉚接模具便宜很多。還不需要兩個人，一人操機即可，速度也快，并且不會出現鉚接力不夠，因為是一個釘鉚接一次，力度是足夠的，還不用擔心會漏鉚接，有自動報警裝置，

把工藝一變更，馬上就出效率和品質，直接就降低了生產成本……

我們還有一個客戶叫X71（DSXW）的產品，他們家專門做汽車電子類，特別是新能源汽車的駕駛室前屏幕支架和音響，他們對產品的品質要求是相當嚴格，這些支架以及音響都有許多的鉚接件，且要互相裝配起來。

我們一直以模具和沖壓為核心，以模具為驕傲，因為模具是工業之母，也是這樣向客戶大力宣傳的，于是不管三七二十一，什么都拿模具和沖壓給它來制作，且作為研究的對象和方向，與其他廠家不同之處，且顯得高大上……

于是，本來一個很簡單的鉚接，我們卻用模具來鉚接，一個很簡單的裝配，我們卻用模具來給它裝配，本來這些鉚接和裝配只需要50公斤的力到500公斤的力之間，我們卻全部用110噸沖床來鉚接，來裝配……（大炮打蚊子還不如拍蚊器輕巧方便效率高）

這樣造成了我們110噸沖床大量浪費，也造成我們的空間浪費（兩臺110噸之間的間距比較大），同時也造成我們模具的浪費，許多鉚接或者裝配做個小治具就可以了，我們卻做一個完整的模具去啤，不僅造成沖床的浪費，也造成我們叉車的浪費，更造成我們技術人員的大量浪費，每次都要在沖床上去調試模具。

如果我們只在沖床上把主要沖壓件做出來，然后放在組裝線上去做后面的鉚接，鉚釘，裝配，包裝等工序，組成一條拉線完成，我估計不會出現什么漏釘，漏工序這樣的問題，產品不需要反復多次的周轉，間接的減少了周轉造成的品質不良。同時可以節約大量的空間。也可以把沖床騰出來做真正的110噸用（而不是做50公斤用），而X71產品組裝需要的鉚接，我們可以用氣動（氣缸）來完成（我們以前有做過氣動沖床，那個是比較大的了，我們可以用小氣缸如50公斤力~500公斤力的氣缸），員工與員工之間工作的距離也可以變短，還可以坐著工作，側面放一流水線，產品做完這個工序就放到流水線上流到下一個工序。最后在流水線上打包出貨，還可以節省大量的周轉膠箱……

當然，發現了弊端，要想去改善它，就需要老總下大力氣，同時也會承受一定的風險，如在改造過程中產品交期問題，品質問題等等……

如果不改，還是沿用當前的方案，那只能又累又不賺錢，還經常被客戶投訴，因為過程太過復雜了，且全部人工操作，容易引起人為錯誤……

當然，在過程中還有許多可以改善的地方，比如：用機械手臂可以代替人工做重復的工作等，也可以使用檢測儀器在過程中進行漏工序自動檢測等。目的就是降低操作人員人為的誤差。