3.4　工藝計算

3.4.1　聚合裝置的工藝計算應以裝置的設計生產能力為基準，并應進行物料衡算和熱量衡算。

3.4.2　聚酰胺6的聚合、萃取、干燥、單體回收和低聚物全回用等主要設備的生產能力應按照裝置的操作彈性、設備運轉效率、物料停留時間以及產品質量特性等進行計算，并應符合下列規定：

1　當無備臺、無液態CPL供應時，固態CPL熔融運轉效率宜取70％；

2　助劑調配系統應按產品方案中需加入比例最高助劑量為基準，每批調配量不應小于16h使用量；

3　聚合反應器停留時間應根據典型品種確定，同時應對高負荷、高黏度產品工藝條件進行核算；

4　萃取和干燥系統負荷率宜取85％；

5　回收系統運轉效率宜取85％，同時應對非正常工況進行核算。

3.4.3　聚酰胺66和聚酰胺56的反應器、閃蒸器、預聚合器、后聚合器等主要設備的生產能力應按照裝置的操作彈性、設備運轉效率、物料停留時間以及產品質量特性進行計算。

3.4.4　泵、風機、壓縮機等動力設備的流量、揚程和設備臺數應根據聚合裝置的操作特性、彈性范圍和壓力降等因素計算確定。

3.4.5　換熱器的換熱面積和設備的規格應根據工藝操作參數和熱量平衡數據計算確定。

3.4.6　二次熱媒的換熱量和循環量應根據裝置的設計生產能力和聚合反應的各段熱量平衡計算確定，再計算一次熱媒的加熱量和循環量。

3.4.7　紡絲和熔體輸送設備及熔體夾套管應進行熱量衡算。

3.4.8　下列管道應進行應力計算：

1　聚合裝置中溫度不小于200℃、管徑不小于DN65的熱媒管道；

2　不小于DN100的干燥切片用循環熱氮氣管道；

3　聚合反應器頂部排放熱氣管道；

4　聚合物熔體輸送管道。

3.4.9　管道應力計算應核算不同工況聚合反應器的端點附加位移對管道系統的影響，并應充分利用管道走向的自然補償。

3.4.10　切片輸送、干燥，紡絲及后處理的工藝設備配置應以單臺（套）設備的生產能力為基本依據，并應結合產品方案中的產量、設備運轉效率計算所需臺（套）數。

3.4.11　紡絲熔體管道設計應進行下列計算：

1　熔體管道的管徑分配和長度應通過計算確定，應保證到達生產相同產品的每個紡絲箱體的熔體輸送管道內的熔體壓力降和熔體停留時間相等，且熔體黏度應在紡絲允許范圍內；

2　紡絲熔體管道系統設計的熱應力分析計算應在滿足安全性的前提下，使管道長度最短；

3　紡絲熔體管道設計應進行管道系統熔體壓力降、熔體停留時間和黏度降計算。

3.4.12　每條紡絲生產線的熱媒加熱設備的能力應根據工藝參數和裝置生產能力計算。

3.4.13　紡絲冷卻風的風量和風速應以產品方案中小時產量最大的品種為依據計算確定。

3.4.14　油劑調配系統的能力及配置應根據產品方案計算確定。

3.4.15　組件清洗設備配置應根據設備清洗能力和清洗周期，以及需清洗的紡絲組件、計量泵、過濾芯的數量，計算所需臺（套）數。