2.3 地基處理工程

2.3.1 灰土墊層

1.材料

灰土的土料宜用就地挖出的黏性土及塑性指數大于4的粉土，土內不得含有松軟雜質，不得用地表耕植土、凍土或夾有凍塊的土，土料應過篩，其顆粒不得大于15mm。

石灰宜用新鮮的消石灰，含氧化鈣、氧化鎂愈高愈好，使用前1～2d消解并過篩，其顆粒不得大于5mm，且不應夾有未熟化的生石灰顆粒及其他雜質，也不得含有過多的水分。

灰土的石灰與土的體積配合比宜為2∶8或3∶7。

2.構造

（1）墊層厚度 對于非自重濕陷性黃土地基，如果取墊層厚度為1.0～1.5倍基底寬度（柱基）和1.5～2.0倍基底寬度（條基），則可基本消除地基濕陷性。對于自重濕陷性黃土地基，應換填全部濕陷性黃土層，以保證地基浸水后不出現濕陷變形。

（2）墊層寬度 墊層每邊超出建筑物寬度不小于墊層的厚度，且不小于2m。

3.施工

1）施工前應先驗槽，消除松土，并打兩遍底夯，要求平整干凈。如有積水和淤泥應清除晾干。

2）灰土配合比應符合設計規定，應適當控制含水量，現場以手握成團，兩指輕捏即散為宜，一般最優含水量為14%～18%。如果含水分過多或過少，則應稍晾干或灑水濕潤。

3）鋪灰應分段分層夯筑，每層虛鋪厚度見表2-35。夯實機具可根據工程大小和現場機具條件用人力或機械夯打或碾壓，遍數按設計要求的干密度由試夯確定，一般不少于4遍。

表2-35 灰土最大虛鋪厚度

4）雨季施工時，應采取適當防雨、排水措施，保證在無水狀態下施工。夯實后的灰土3d內不得受水浸泡。

4.常見問題與防治（表2-36）

表2-36 灰土墊層常見問題與防治

5.質量驗收

1）施工前應檢查原材料，如灰土的土料、石灰以及配合比、灰土拌勻程度。

2）施工過程中應檢查分層鋪設厚度，分段施工時上下兩層的搭接長度，夯實時加水量、夯壓遍數等。

3）每層施工結束后檢查灰土地基的壓實系數。壓實系數λ_c為土在施工時實際達到的干密度ρ_d與室內采用擊實試驗得到的最大干密度ρ_dmax之比，即：

λ_c=ρ_d/ρ_dmax

灰土應逐層用貫入儀檢驗，以達到控制（設計要求）壓實系數所對應的貫入度為合格，或用環刀法取樣檢測灰土的干密度，除以試驗的最大干密度求得。施工結束后，應檢驗灰土地基的承載力。

4）灰土地基的質量檢驗標準見表2-37。

表2-37 灰土地基質量檢驗標準

2.3.2 砂和砂石墊層

1.材料

砂石墊層所用材料，應選用顆粒級配良好、質地堅硬的中、粗砂。在缺少中、粗砂時，可采用細砂、粉砂，但因粉細砂不易壓實且強度不高，應摻加25%～30%的碎石或卵石，且要分布均勻，最大粒徑不宜大于50mm。砂石料中不得含有植物殘體、垃圾等有機雜質，含泥量應小于5%。

墊層的承載力宜通過現場試驗確定，當無試驗資料時，可按表2-38選用，并驗算下臥層的承載力。

表2-38 各種墊層的承載力

（續）

注：1.壓實系數小的墊層，承載力取低值，反之取高值。

2.重錘夯實土的承載力取低值，灰土取高值。

3.壓實系數λ_c為土的控制干密度ρ_d與最大干密度ρ_max的比值；土的最大干密度宜采用擊實試驗確定，碎石或卵石的最大干密度可取2.0～2.2t/m³。

2.砂和砂礫石墊層施工

1）鋪設墊層前應驗槽，將浮土清除。基坑邊坡必須穩定，防止振搗時塌土。

2）墊層鋪設時，嚴禁擾動墊層下臥層及側壁的軟弱土層，防止被踐踏、受凍或受浸泡。對基坑下靈敏度大的地基，在墊層最下一層只能用木夯夯實，以免破壞基底土的結構。

3）墊層應分層鋪設，分層夯實或壓實。基坑內預先安好5m×5m網格標樁，控制每層砂墊層的鋪設厚度。夯壓要做到交叉重疊1/3，防止漏振和漏壓。夯實（碾壓）遍數和振實時間應通過試驗確定。在下層密度經檢驗合格后，方可進行上層施工。

3.常見問題與防治（表2-39）

表2-39 砂和砂石墊層常見問題與防治

4.質量驗收

1）施工前應檢查砂石等原材料質量及砂石拌和均勻程度。

2）施工過程中必須檢查分層厚度、分段施工時搭接部分的壓實情況、加水量、壓實遍數、壓實系數。

3）施工結束后，應檢查砂及砂石地基的承載力。

4）砂及砂石地基的質量檢驗標準見表2-40。

表2-40 砂及砂石地基質量檢驗標準

2.3.3 土工合成材料地基

1.土工合成材料

土工織物系采用聚酯纖維（滌綸）、聚丙纖維（腈綸）和聚丙烯纖維（丙綸）等高分子化合物（聚合物）經加工后合成。一般用的無紡土工織物，系將聚合物原料投入經過熔融擠壓噴出紡絲，直接平鋪成網，然后用粘合劑粘合（化學方法或濕法）、熱壓粘合（物理方法或干法）或針刺結合（機械方法）等方法將網連接成布。

2.土工合成材料施工

1）鋪設土工織物前，應將基土表面壓實、修整平順均勻，清除雜物、草根，表面凹凸不平的可鋪一層砂找平。當作路基鋪設時，表面應有4%～5%的坡度，以利排水。

2）鋪設應從一端向另一端進行，端部必須精心鋪設錨固，鋪設松緊應適度，防止繃拉過緊或褶皺。

3）土工織物連接一般可采用搭接、縫合、膠合或U形釘釘合等方法。由于搭接和縫合法施工簡便、強度高，一般多采用這種方法。

4）為防止土工織物在施工中產生頂破、穿刺、擦傷和撕破等，一般在土工織物下面宜設置礫石或碎石墊層，在其上面設置砂卵石護層。

3.質量驗收

1）施工前應對土工織物的物理性能（單位面積的質量、厚度、密度）、強度、延伸率以及土、砂石料等進行檢驗。土工織物以100m²為一批，每批抽查5%。

2）施工過程中應檢查清基、回填料鋪設厚度及平整度、土工織物的鋪設方向、搭接縫搭接長度或縫接狀況、土工織物與結構的連接狀況等。

3）施工結束后，應作承載力檢驗。

4）土工織物地基質量檢驗標準見表2-41。

表2-41 土工織物（土工合成材料）地基質量檢驗標準

2.3.4 粉煤灰墊層

1.材料

粉煤灰中含有大量SiO₂、Al₂O₃、Fe₂O₃，有類似火山灰的特性，有一定活性，在壓實功能作用下能產生一定的自硬強度。

粉煤灰墊層具有遇水后強度降低的特性，其經驗數值是：對壓實系數λ_c=0.90～0.95的浸水墊層，其容許承載力可采用120～200kPa，可滿足軟弱下臥層的強度與地基變形要求；當λ_c＞0.90時，可抗地震液化。

用一般電廠Ⅲ級以上粉煤灰，SiO₂、Al₂O₃、Fe₂O₃含量盡量選用高的，顆粒粒徑宜為0.001～2.0mm，燒失量宜低于12%，含SO₃宜小于0.4%，以免對地下金屬管道等產生一定的腐蝕性。粉煤灰中嚴禁混入植物、生活垃圾及其他有機雜質，其含水量應控制在2%以下。

2.粉煤灰墊層施工

1）鋪設前，應清除地基土垃圾，排除表面積水，平整場地，并用8t壓路機預壓兩遍，使其密實。

2）墊層應分層鋪設與碾壓，鋪設厚度用機械夯為200～300mm，夯完后厚度為150～200mm；用壓路機為300～400mm，壓實后為250mm左右。

3）粉煤灰鋪設含水量應控制在最優含水量范圍內。夯實或碾壓時，如出現“橡皮土”現象，應暫停壓實，可采取將墊層開槽、翻松、晾曬或換灰等辦法處理。

4）每層鋪完經檢測合格后，應及時鋪筑上層，以防干燥、松散、起塵而污染環境，并應嚴禁車輛在其上行駛；全部粉煤灰墊層鋪設完經驗收合格后，應及時澆筑混凝土墊層，以防因日曬和雨淋而破壞。

3.質量驗收

1）施工前應檢查粉煤灰材料，并對基槽清底狀況、地質條件予以檢驗。

2）施工過程中應檢查鋪筑厚度、碾壓遍數、施工含水量控制、搭接區碾壓程度、壓實系數等。

3）施工結束后，應對地基的壓實系數進行檢查，并做載荷試驗。載荷試驗（平板載荷試驗或十字板剪切試驗）數量，每單位工程不少于3點，3000m²以上工程，每300m²至少1點。

4）粉煤灰地基質量檢驗標準見表2-42。

表2-42 粉煤灰地基質量檢驗標準

2.3.5 強夯地基

1.機具設備

主要機具設備有夯錘、起重設備、脫鉤裝置和錨系設備。

2.施工

施工程序為：清理、平整場地→標出第一遍夯點位置、測量場地高程→起重機械就位→夯錘對準夯點位置→將夯錘吊到預定高度脫鉤自由下落進行夯擊→往復夯擊，按規定的夯擊次數及控制標準，完成一個夯點的夯擊→重復以上工序，完成第一遍全部夯點的夯擊→用推土機將夯坑填平，測量場地高程→在規定的間隔時間后，按上述程序逐次完成全部夯擊遍數→用低能量滿夯，將場地表層松土夯實，并測量夯實后的場地高程。

3.施工要點

1）強夯施工前，應先平整場地，查明場地范圍內的地下構筑物和各種管線的位置及標高等，并采取必要措施，以免因強夯施工而造成破壞。填土區應清除表層腐植土、草根等。場地整平挖方時，應在強夯范圍預留與夯沉量相當的土厚。

2）強夯應分段進行，從邊緣夯向中央。

3）回填土應控制含水量在最優含水量范圍內，填土應使中間稍高，認真分層回填，分層推平、碾壓。

4）夯擊時應按試驗和設計確定的強夯參數進行，落錘應保持平穩，夯位應準確。

5）做好施工過程中的監測和記錄工作，按要求檢查每個夯點的夯擊次數和每擊的夯沉量等。

4.常見問題與防治（表2-43）

表2-43 強夯地基常見問題與防治

5.質量驗收

1）施工前應檢查夯錘重量、尺寸、落錘控制手段、排水設施及被夯地基的土質。

2）施工中應檢查落距、夯擊遍數、夯點位置、夯擊范圍。

3）施工結束后，檢查被夯地基的強度并進行承載力檢驗。檢查點數，每1個獨立基礎至少有1點，基槽每20延米有1點，整片地基50～100m²取1點。強夯后的土體強度隨間歇時間的增加而增加，檢驗強夯效果的測試工作，宜在強夯之后1～4周進行，而不宜在強夯結束后立即進行測試工作，否則測得的強度偏低。

4）強夯地基質量檢驗標準見表2-44。

表2-44 強夯地基質量檢驗標準

（續）

2.3.6 注漿地基

注漿地基分為水泥注漿地基和硅化注漿地基。

1.水泥注漿地基

（1）材料 水泥用強度等級32.5級或42.5級普通硅酸鹽水泥；在特殊條件下亦可使用礦渣水泥、火山灰質水泥或抗硫酸鹽水泥，要求新鮮無結塊。

灌漿一般用凈水泥漿，水灰比變化范圍為0.6～2.0，常用水灰比從8∶1到1∶1的水泥漿；要求快凝時，可采用快硬水泥或在水中摻入水泥用量1%～2%的氯化鈣；如要求緩凝時，可摻加水泥用量0.1%～0.5%的木質素磺酸鈣；亦可摻加其他外加劑以調節水泥漿性能。在裂隙或孔隙較大、可灌性好的地層，可在漿液中摻入適量細砂，或粉煤灰，其比例為1∶0.5～1∶3，以節約水泥。

（2）施工機具設備 灌漿設備主要是壓漿泵，其選用原則是：能滿足灌漿壓力的要求，壓力穩定，能保證安全可靠地運轉；機身輕便，結構簡單，易于組裝、拆卸、搬運。

水泥壓漿泵多用泥漿泵或砂漿泵代替。配套機具有攪拌機、灌漿管、閥門、壓力表等，此外還有鉆孔機等機具設備。

（3）施工 水泥注漿的工藝流程：鉆孔→下注漿管、套管→填砂→拔套管→封口→邊注漿邊拔注漿管→封孔。

施工要點：

①地基注漿加固前，應通過試驗確定灌漿段長度、灌漿孔距、灌漿壓力等有關技術參數。

②灌漿施工方法是先在加固地基中按規定位置用鉆機或手鉆鉆孔到要求的深度，孔徑一般為55～100mm。水泥漿應連續1次壓入，不得中斷。灌漿先從稀漿開始，逐漸加濃。

③注漿充填率應根據加固土要求達到的強度指標、加固深度、注漿流量、土體的孔隙率和滲透系數等因素確定。

2.硅化注漿地基

（1）材料 灌漿材料有：水玻璃，模數宜為2.5～3.3，不溶于水的雜質含量不得超過2%，顏色為透明或稍帶混濁；氯化鈣溶液；pH值不得小于5.5～6.0，每1L溶液中雜質不得超過60g，懸浮顆粒不得超過1%。

采用水玻璃水泥漿注漿時，水泥用強度等級32.5級普通水泥；水泥漿的水灰比為0.8∶1～1∶1；水泥漿與水玻璃的體積比為1∶0.6～1∶1。

（2）機具設備 硅化灌漿主要機具設備有：振動打拔管機（振動鉆或三角架穿心錘）、注漿花管、壓力膠管、?42mm聯接鋼管、齒輪泵或手搖泵、壓力表、磅秤、漿液攪拌機、貯液罐、三腳架、倒鏈等。

3.施工

1）施工前，應先在現場進行灌漿試驗，確定各項技術參數。

2）灌注溶液的鋼管可采用內徑為20～50mm，壁厚大于5mm的無縫鋼管。

3）灌漿管的設置，借打入法或鉆孔法（振動打拔管機、振動鉆或三腳架穿心錘）沉入土中，保持垂直和距離正確，管子四周孔隙用土填塞夯實。

4）硅化加固的土層以上應保留1m厚的不加固土層，以防溶液上冒，必要時須夯填素土或打灰土層。

5）灌注溶液的壓力一般在0.2～0.4MPa（始）和0.8～1.0MPa（終）范圍內，采用電動硅化法時，不超過0.3MPa（表壓）。

6）土的加固程序，一般自上而下進行，如土的滲透系數隨深度而增大時，則應自下而上進行。

4.質量驗收

1）施工前應掌握有關技術文件（注漿點位置、漿液配比、注漿施工參數、檢測要求等）。漿液組成材料的性能應符合設計要求，注漿設備應確保正常運轉。

2）施工中應經常抽查漿液的配比及主要性能指標、注漿順序、注漿過程的壓力控制等。

3）施工結束后應檢查注漿體強度、承載力等。檢查孔數為總量的2%～5%，不合格率大于或等于20%時應進行二次注漿。檢查應在注漿15d（砂土、黃土）或60d（黏性土）進行。

4）水泥（硅化）注漿地基的質量檢驗標準見表2-45。

表2-45 水泥（硅化）注漿地基質量檢驗標準

（續）

2.3.7 預壓地基

2.3.7.1 砂井堆載預壓地基

1.砂井堆載預壓地基材料與布置

（1）材料 砂井使用的砂宜用中砂、粗砂，墊層可用中砂、細砂或礫砂，砂含泥量不大于3%。一般不宜使用粉砂。

（2）砂井布置 一般情況下，砂井的直徑和間距取細而密時，固結效果較好，常用直徑為300～400mm，常用井距為砂井直徑的6～9倍，一般不應小于1.5m。砂井長度的選擇與土層分布、地基中附加應力的大小、施工期限和條件等因素有關。砂井長度應穿過主要的壓縮層。砂井長度一般為10～20m。

2.施工機具

機具設備主要有樁機和樁管。樁機可采用振動沉樁機、錘擊沉樁機或靜壓沉樁機等；樁管外徑與井直徑相同，樁管下端裝有自由脫落的混凝土樁靴或帶活瓣式樁靴，活瓣用草圈或鐵圈約束，使呈圓錐形。配套機具有吊斗、機動翻斗車等。

3.施工

施工工藝為：用打樁機將樁管沉入地基中預定深度→在樁管內灌入砂料→邊振動邊將樁管拔出（或用樁錘，邊錘擊邊拔管，以搗實擠密形成砂柱），如此往復，直至砂充填井孔內→拔出樁管（也可二次打入樁管灌砂，形成擴大砂井）。

施工要點：

1）打砂井順序應從外圍或兩側向中間進行，如砂井間距較大可逐排進行。打砂井后基坑表層會產生松動隆起，應進行壓實。

2）灌砂井砂中的含水量應加以控制，對飽和水的土層，砂可采用飽和狀態；對非飽和土和雜填土，或能形成直立孔的土層，含水量可采用7%～9%。

3）施工期間應進行現場測試，包括邊樁水平位移觀測、地面沉降觀測、孔隙水壓力觀測。

2.3.7.2 袋裝砂井堆載預壓地基

1.材料

（1）裝砂袋 裝砂袋的材料一般多采用聚丙烯編織布或玻璃絲纖維布、黃麻片、再生布等。所用材料應具有良好的透水、透氣性，一定的耐腐蝕、抗老化性能，裝砂不易漏失，并有足夠的抗拉強度，能承受袋內裝砂自重和彎曲所產生的拉力。

（2）砂 中、細砂，含泥量不大于3%。

2.袋裝砂井布置

袋裝砂井直徑根據所承擔的排水量和施工工藝要求決定，一般采用7～12cm，間距1.5～2.0m，井徑比為15～25。袋裝砂井長度，應比砂井孔長度長50cm，使袋裝砂放入井孔內后可露出地面，以便埋入排水砂墊層中。

3.施工機具

打設機械可采用袋裝砂井打設機，也可采用各種導管式的振動打設機械，有履帶臂架式、步履臂架式、軌道門架式、吊機導架式等打設機械。所有鋼管的內徑宜略大于砂井直徑，以減小施工過程中對地基的擾動。

4.施工

施工工藝為：定位→整理樁尖（活瓣樁尖或預制混凝土樁尖）→沉入導管→將砂袋放入導管→往管內灌水（減少砂袋與管壁的摩擦力）→拔管。

施工要點：

1）袋中裝砂宜用風干砂，不宜采用濕砂。

2）聚丙烯編織袋，在施工時應避免太陽曝曬老化。砂袋入口處的導管口應裝設滾輪，下放砂袋要仔細，防止砂袋破損漏砂。

3）施工中要經常檢查樁尖與導管口的密封情況，避免管內進泥過多，造成井阻。

2.3.7.3 塑料排水帶堆載預壓地基

1.材料

塑料排水帶的厚度應符合表2-46要求，塑料排水帶的性能應符合表2-47要求。

表2-46 不同型號塑料排水帶的厚度

表2-47 塑料排水帶的性能

注：A型排水帶適用于插入深度小于15m；B型排水帶適用于插入深度小于25m；C型排水帶適用于插入深度小于35m。

2.機具設備

主要設備為插帶機，基本上可與袋裝砂井打設機械共用，只需將圓形導管改為矩形導管。也可用國內常用打設機械，其振動打設工藝、錘擊振動力大小，可根據每次打設根數、導管截面大小、入土長度及地基均勻程度確定。

3.施工

塑料排水帶打設程序：定位→將塑料排水帶通過導管從管下端穿出→將塑料帶與樁尖連接貼緊管下端并對準樁位→打設樁管插入塑料排水帶→拔管、剪斷塑料排水帶。

施工要點：

1）塑料帶濾水膜在轉盤和打設過程中應避免損壞，防止淤泥進入帶芯堵塞輸水孔。

2）塑料帶與樁尖錨旋要牢固，防止拔管時脫離，將塑料帶拔出。打設時嚴格控制間距和深度，如塑料帶拔起超過2m以上，應進行補打。

3）樁尖平端與導管下端要連接緊密，防止錯縫，以免在打設過程中淤泥進入導管，增加對塑料帶的阻力，或將塑料帶拔出。

2.3.7.4 真空預壓地基

1.材料

真空濾水管采用的鋼管或塑料管材，應能承受足夠的徑向壓力而不變形。濾水管上應梅花形布置濾水孔，孔徑一般為?8～10mm，孔間距50mm；管上纏繞直徑3mm的鐵絲，外包尼龍窗紗布一層，最外面再包一層滲透性好的編織布或土工纖維或棕皮。

密封膜應采用抗老化性能好、韌性好、抗穿刺能力強的不透氣材料。常用聚氯乙烯薄膜作為密封膜。密封膜熱合時宜用兩條熱合縫水平搭接，搭接長度應大于15mm。

2.機具設備

真空預壓主要設備為真空泵，一般宜用射流真空泵，它由射流箱及離心泵所組成。

3.施工

工藝流程：地質調查→排水設計→排水砂墊層施工→打設豎向排水體→埋設真空分布管→鋪設密封膜→安裝真空泵、連接管路→抽真空→觀測→檢驗效果。

施工要點：

1）真空預壓法豎向排水系統設置同砂井（或袋裝砂井、塑料排水帶）堆載預壓法。

2）砂墊層中水平分布濾管的埋設距離要適當，管上部應覆蓋100～200mm厚的砂層。

3）砂墊層上密封薄膜，一般采用2～3層聚氯乙烯薄膜，應按先后順序同時鋪設，要求氣密性好。

4）當面積較大時，宜分區預壓，區與區間隔距離以2～6m為佳。

5）做好真空度、地面沉降量、深層沉降、水平位移、孔隙水壓力和地下水位的現場測試工作，如發現異常，應及時采取措施。

2.3.7.5 預壓地基工程驗收

施工前應檢查施工監測措施，沉降、孔隙水壓力等原始數據，排水設施、砂井（包括袋裝砂井）、塑料排水帶等位置。塑料排水帶的質量標準應符合表2-46～表2_-48的要求。

表2-48 預壓地基和塑料排水帶質量檢驗標準

注：如真空預壓，主控項目中預壓載荷的檢查為真空度降低值＜2%。

2.3.8 振沖地基

振沖法按加固機理和效果的不同，分為振沖置換法和振沖密實法兩類。

2.3.8.1 振沖置換法

1.材料與布置

（1）材料 填料可用含泥量不大的碎石、卵石、角礫、圓礫等，常用骨料粒徑為20～50mm，最大粒徑不宜大于80mm，以免在孔中發生卡料現象。在樁頂應鋪設一層200～500mm厚的碎石墊層。

（2）布置 處理范圍通常應大于基底面積。樁的間距應根據荷載大小和原土的抗剪強度確定，可用1.5～2.5m。樁長的確定，當相對硬層的埋藏深度不大時，應按相對硬層埋藏深度確定；當相對硬層的埋藏深度較大時，應按建筑物地基的變形允許值確定。樁長不宜短于4m。樁的直徑可按每根樁所用的填料量計算，一般為0.8～1.2m。

2.施工機具設備

振沖機具設備主要包括振沖器、起重機和水泵。

配套設備中，升降振沖器的機具常采用履帶式或輪胎式起重機，也可采用自行井架式施工平臺或其他合適的機具設備。

3.施工

施工順序為：清理平整施工場地，布置樁位→施工機具就位→啟動水泵和振沖器，使振沖器徐徐沉入土中，直至達到設計處理深度以上0.3～0.5m，記錄振沖器經各深度的電流值和時間，提升振沖器至孔口→重復上一步驟1～2次，使孔內泥漿變稀，然后將振沖器提出孔口→向孔內倒入一批填料，將振沖器沉入填料中進行振密→將振沖器提出孔口，繼續制作上部的樁段。

施工要點：

1）施工前應先進行振沖試驗，以確定成孔合適的水壓、水量、成孔速度及填料方法；達到土體密實時的密實電流、填料量和留振時間。一般控制標準是：密實電流不小于50A；填料量為每米樁長不小于0.6m³，且每次填料量控制在0.20～0.35m³；留振時間30～60s。

2）每次往孔內倒入的填料數量不宜過多，約為堆積在孔內0.8m高，然后用振沖器振密后再繼續加填料，此時電動機電流值為超過原空振時電流值35～45A。

3）每根樁的填料總量和密實度必須符合設計要求或施工規范的規定。

4）在施工場地上應事先開設排泥水溝系統，將成樁過程中產生的泥水集中引入沉淀池。定期將沉淀池底部的厚泥漿挖出運送至指定地點。沉淀池上部較清的水可重復使用。

2.3.8.2 振沖密實法

1.材料及構造

（1）填料 可用碎石、卵石、角礫、圓礫、礫砂、粗砂、中砂等硬質材料。每一振沖點所需的填料量隨地基土要求達到的密實程度和振沖點間距而定，應通過現場試驗確定。

（2）構造 處理范圍應大于建筑物基礎范圍，在建筑物基礎外緣每邊放寬不得小于5m；振沖深度：當可液化土層不厚時，振沖深度應穿透整個可液化土層；當可液化土層較厚時，振沖深度應按要求的抗震處理深度確定；振沖點布置和間距：振沖點宜按等邊三角形或正方形布置，間距一般可取1.8～2.5m。

2.機具設備

振沖密實法的施工機具設備同振沖置換法。

3.施工

施工工藝為：清理平整場地、布置振沖點→施工機具就位，安放鋼護筒→啟動水泵和振沖器，振沖器達設計處理深度→填料在振沖器振動下依靠自重沿護筒周壁下沉至孔底→重復上一步驟，直至完成全孔處理，詳細記錄各深度的最終電流值、填料量等。

施工要點：

1）控制水量大小和留振時間。水量的大小是保證地基中砂土充分飽和，受到振動能夠產生液化；足夠的留振時間（30～60s）使地基中的砂土完全液化，停振后土顆粒重新排列，密實度提高，振密程度一般以電流超過原空振時電流25～30A來表

示該深度處的樁體已經擠密。

2）對粉細砂應加填料，加填料的作用是填充振沖器上提后留下的孔洞；此外，填料作為傳力介質，在振沖器的水平振動下，通過連續加填料將砂層進一步擠密。

3）對中、粗砂，當振沖器上提后孔壁坍落能自行填滿下面的孔洞，因而可以不加填料。

4）當干砂厚度大，地下水位低時，則應采取措施大量補水，以使砂處于或接近飽和狀態，方可施工。

2.3.8.3 振沖地基工程常見問題與防治（見表2-49）

表2-49 振沖地基工程常見問題與防治

2.3.8.4 振沖地基工程驗收

1）施工前應檢查振沖的性能、電流表、電壓表的準確度及填料的性能。

2）施工中應檢查密度電流、供水壓力、供水量、填料量、孔底留振時間、振沖點位置、振沖器施工參數等（施工參數由振沖試驗或設計確定）。

3）施工結束后，應在有代表性的地段做地基強度或地基承載力檢驗。

4）振沖地基質量檢驗標準應符合表2-50的規定。

表2-50 振沖地基質量檢驗標準

2.3.9 高壓噴射注漿地基

1.材料

旋噴使用的水泥應采用強度等級為32.5級的普通硅酸鹽水泥。一般泥漿水灰比為1∶1～1.5∶1；為消除離析，一般再加入水泥用量3%的陶土、0.09%的堿。漿液宜在旋噴前1h以內配制，使用時濾去硬塊、砂石等，以免堵塞管路和噴嘴。

2.機具設備

高壓噴射注漿法主要機具設備包括：高壓泵、鉆機、漿液攪拌器等；輔助設備包括操縱控制系統、高壓管路系統、材料儲存系統以及各種管材、閥門、接頭安全設施等。

3.施工

施工工藝：單管法、雙管法和三管法噴射注漿的施工程序基本一致，即機具就位、貫入噴射注漿管、噴射注漿、拔管及沖洗等。

施工要點：

1）高壓噴射注漿單管法及二重管法的高壓水泥漿液射流和三重管法高壓水射流的壓力宜大于20MPa，三重管法使用的低壓水泥漿液流壓力宜大于1MPa，氣流壓力宜取0.7MPa，提升速度可取0.1～0.25m/min。

2）鉆機與高壓注漿泵的距離不宜過遠，要求鉆機安放保持水平，鉆桿保持垂直，其傾斜度不得大于1.5%，水平位置偏差不大于50mm。

3）插入旋噴管后先做高壓水射水試驗，合格后按旋噴、定噴或擺噴的工藝要求和選定的參數，由下而上進行噴射注漿，注漿管分段提升的搭接長度不得小于100mm。

4）高壓噴射注漿時，先應達到預定的噴射壓力、噴漿量后再逐漸提升注漿管。中間發生壓力驟然下降或上升故障時應停止提升和旋噴，以防樁體中斷，并立即檢查排除故障。

5）高壓噴射注漿時，當冒漿量大于注漿量的20%或不冒漿，應查明原因。

4.常見問題與防治（見表2-51）

表2-51 高壓噴射注漿地基常見問題與防治

5.質量驗收

1）施工前應檢查水泥、外摻劑等的質量，樁位、壓力表、流量表的精度和靈敏度，高壓噴射設備的性能等。

2）施工中應檢查施工參數（壓力、水泥漿量、提升速度、旋轉速度等）的應用情況及施工程序。

3）施工結束后28d，對施工質量及承載力進行檢驗，內容為樁體強度、承載力、平均直徑、樁體中心位置、樁體均勻性等。

4）旋噴注漿地基質量檢驗標準如表2-52所示。

表2-52 旋噴（高壓噴射）注漿地基質量檢驗標準