中篇　橡膠加工工藝及未硫化膠性能測試

在現(xiàn)代橡膠工業(yè)中，加工性能的變化正越來越被人們所重視。因?yàn)榇蠖鄶?shù)由生膠轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返募庸み^程是不可逆的，為保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、減少浪費(fèi)、降低成本，就要把好半成品質(zhì)量關(guān)。為此，對橡膠加工性能的預(yù)測和控制是最基本的要求。

在橡膠加工過程中，絕大多數(shù)橡膠產(chǎn)品都要經(jīng)過煉膠和硫化兩個加工過程，也是決定產(chǎn)品質(zhì)量和性能的兩個非常重要的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。有些結(jié)構(gòu)復(fù)雜的產(chǎn)品（如輪胎、膠帶、膠管等）還要進(jìn)行壓延、擠出、成型等加工過程。本章主要介紹煉膠和硫化這兩個最基本的加工工藝實(shí)驗(yàn)方法以及未硫化膠的性能測試。

煉膠包括生膠的塑煉、膠料的混煉兩部分內(nèi)容。為了保證后續(xù)加工工藝的正常進(jìn)行和產(chǎn)品的質(zhì)量，膠料的流動性或可塑度必須達(dá)到一定的要求。有些生膠如天然橡膠、丁腈橡膠、長期保存的氯丁橡膠等門尼黏度高、彈性和韌性大、流動性差，需要通過機(jī)械剪切的方法降低橡膠的分子量、減小彈性、提高可塑度和流動性，完成這一轉(zhuǎn)變的工藝過程就稱為塑煉。一般門尼黏度超過60的生膠需要進(jìn)行塑煉，常用的丁苯橡膠、順丁橡膠、丁基橡膠、乙丙橡膠、異戊橡膠在合成時已控制了門尼黏度，一般不需要塑煉。塑煉膠要求具有一定的可塑度，而且可塑度要分布均勻，因此塑煉膠需要檢測可塑度。目前用于生膠塑煉的設(shè)備主要有開煉機(jī)、密煉機(jī)和螺桿塑煉機(jī)，其中開煉機(jī)使用較多，在大規(guī)模生產(chǎn)時用密煉機(jī)塑煉效率很高。開煉機(jī)塑煉有包輥法、薄通法和化學(xué)增塑塑煉法三種，其中薄通法塑煉效果好，實(shí)驗(yàn)室中主要采用這種方法塑煉。密煉機(jī)塑煉有一段塑煉、分段塑煉和化學(xué)增塑塑煉法三種，其中化學(xué)增塑塑煉法效果好。丁腈橡膠密煉機(jī)塑煉時容易產(chǎn)生凝膠，塑煉效果很差，通常采用開煉機(jī)薄通法塑煉。氯丁橡膠高溫塑煉時易粘輥，一般采用低溫開煉機(jī)塑煉。天然橡膠既可用開煉機(jī)塑煉，又可以用密煉機(jī)塑煉。本書塑煉加工的內(nèi)容主要以天然橡膠為基礎(chǔ)，并主要介紹天然膠的開煉機(jī)塑煉工藝方法。

膠料混煉是將生膠與各種配合劑混合均勻，制備符合性能要求的混煉膠的工藝操作過程，是橡膠加工過程中最為重要的一個環(huán)節(jié)，混煉膠的質(zhì)量好壞直接決定了膠料和制品的性能高低。混煉膠不僅要求配合劑分散均勻，而且要達(dá)到一定的分散度，膠料的物理機(jī)械性能要好。目前，用來混煉膠料的設(shè)備主要有開煉機(jī)和密煉機(jī)，其中密煉機(jī)在大規(guī)模生產(chǎn)中有著廣泛的應(yīng)用，螺桿混煉機(jī)主要用于連續(xù)混煉，有很好的發(fā)展前途。本書中主要介紹開煉機(jī)和密煉機(jī)混煉工藝方法。

橡膠性能測試時大多采用硫化膠來測試，橡膠制品也必須經(jīng)過硫化才具有使用性能。由于硫化是將橡膠線型大分子轉(zhuǎn)變成立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的過程，如果硫化后出現(xiàn)質(zhì)量問題，制品只能成為次品或廢品。因此硫化工藝過程是決定產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵工序，硫化時一定要嚴(yán)格控制工藝條件，盡可能降低產(chǎn)品的不合格率。橡膠硫化要在一定的溫度、壓力下，經(jīng)過一定的時

間才能完成，如果硫化不熟（欠硫），產(chǎn)品的性能低下；若過硫，易產(chǎn)生硫化返原，制品的性能也會下降。因此產(chǎn)品硫化程度一定要合適。實(shí)驗(yàn)室中測性能的樣品均用平板硫化機(jī)硫化，在實(shí)際生產(chǎn)中還有許多其他的硫化設(shè)備和硫化方法。

膠料混煉后，需要考察混煉膠的質(zhì)量和加工性能，通常需要測定混煉膠的流動特性如門尼黏度、可塑度、應(yīng)力松弛，硫化特性如門尼焦燒、硫化曲線，擠出特性如口型膨脹以及密度、硬度和炭黑分散度等。其中門尼黏度、可塑度、門尼焦燒、硫化曲線、口型膨脹等用混煉膠測試，密度、硬度用硫化膠測試，炭黑分散度既可以用混煉膠測試，也可以用硫化膠測試。

第3章　硫化試樣的制備

硫化試樣的制備主要包括配合、塑煉、混煉、成型、硫化等工序。橡膠加工工藝方法和工藝條件等對橡膠的物理機(jī)械性能有著較大的影響。為了保證測試結(jié)果的準(zhǔn)確性和可比性，有必要將試樣制備工藝規(guī)范化，參照標(biāo)準(zhǔn)GB 6038—2006。

3.1　原材料配合

3.1.1　原材料的貯備和保管

（1）貯備的各種原材料，必須經(jīng)過化學(xué)分析檢驗(yàn)，合格后才可使用。

（2）各種原材料必須分類保管，嚴(yán)禁亂放。各種原材料應(yīng)及時登記入賬，注明名稱、產(chǎn)地、數(shù)量。庫房應(yīng)通風(fēng)，防潮，防腐，各種原材料應(yīng)使用專用器具和專用勺，嚴(yán)禁混用。

（3）在貯存期間，有必要對各種原材料進(jìn)行抽查。為保證實(shí)驗(yàn)材料質(zhì)量的相對穩(wěn)定性，實(shí)驗(yàn)用原材料存放時間不要超過一年，易吸潮變質(zhì)的配合劑（如氧化鋅、次磺酰胺類促進(jìn)劑等），貯存期不能超過半年。

（4）原材料倉庫應(yīng)保證清潔干燥，嚴(yán)禁長期受日光、燈光照射以及與熱源接觸。配合劑干燥處理后應(yīng)存放于防潮密封容器內(nèi)。

（5）凡需要加工處理（干燥、篩選、粉碎、脫水過濾等）的配合劑，應(yīng)按技術(shù)要求進(jìn)行加工處理。目的是減少原材料中的雜質(zhì)和水分，便于稱量和混煉操作，以保證實(shí)驗(yàn)?zāi)z料獲得滿意的性能。

3.1.2　配合

根據(jù)一次加工所制得的膠料總量，計算出生膠和各種配合劑的實(shí)際用量，采用合適的衡器稱量。實(shí)驗(yàn)室應(yīng)配備100g、200g、500g天平和5kg臺秤。稱量允許的誤差為：生膠和炭黑的稱量應(yīng)精確至1g；油類應(yīng)精確至1g或±1%；硫黃和促進(jìn)劑精確至0.02g；氧化鋅和硬脂酸精確至0.1g，所有其他配合劑應(yīng)精確至±1%。天平精確度最好為±0.01g。

配料應(yīng)在標(biāo)準(zhǔn)溫度和濕度下進(jìn)行。當(dāng)日配完的實(shí)驗(yàn)?zāi)z料，應(yīng)當(dāng)日用完，不得過夜。若確實(shí)需要過夜，應(yīng)存放于干燥器內(nèi)。配合就是根據(jù)膠料的配方要求，對各種原材料進(jìn)行稱量。

配合時應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：

（1）配合前后檢查基本配合量與實(shí)際用量是否有差異，并核對是否正確。

（2）按配方對原材料品種、規(guī)格、用量的要求，準(zhǔn)備所需的原料，配合時檢查各種原材料的外觀、色澤有無異常，防止配錯或原材料變質(zhì)。必要時需要對某些原材料補(bǔ)充加工后配合，如干燥、粉碎等。

（3）配合量一般為基本配方的3～4倍，生膠至少不小于200g。

混煉膠的批量　一般用標(biāo)準(zhǔn)開放式煉膠機(jī)每批次混煉量應(yīng)該是基本配方的四倍。若采用較小的批混煉量，誤差較大，結(jié)果可能不同，建議最低混煉生膠質(zhì)量為200g。標(biāo)準(zhǔn)密煉機(jī)每次批混煉量應(yīng)等于密煉機(jī)額定容量乘以混煉膠的密度。

3.2　混煉

混煉是在機(jī)械的作用下，將各種配合劑均勻分散在橡膠中的工藝過程。由于混煉操作程序，配合劑分散性對橡膠物理機(jī)械性能影響很大，因此必須嚴(yán)格控制工藝條件和操作過程。

膠料混煉設(shè)備主要為實(shí)驗(yàn)室用開放式煉膠機(jī)（應(yīng)符合HG/T 3-1615標(biāo)準(zhǔn)）和1.57L小型密煉機(jī)。規(guī)格尺寸見開煉機(jī)、密煉機(jī)混煉實(shí)驗(yàn)。膠料混煉要按照規(guī)定的加料順序和時間混煉，開始實(shí)驗(yàn)前要將煉膠設(shè)備調(diào)整到規(guī)定的工藝條件要求（如溫度、輥距、轉(zhuǎn)速等）。同一批混煉的不同膠料進(jìn)行性能對比實(shí)驗(yàn)，要保證各配方膠料混煉時的輥距、輥溫、加料順序和加料方式、切割翻煉次數(shù)、混煉時間等都要相同，得出的結(jié)果才具有重現(xiàn)性，才有可比性；如果工藝條件控制不準(zhǔn)，實(shí)驗(yàn)結(jié)果誤差較大，測出的性能變化不知道到底是配合劑變量變化引起的還是工藝條件變化引起的，導(dǎo)致很難分析實(shí)驗(yàn)結(jié)果。

（1）輥距　開煉機(jī)混煉時輥距的大小對膠料性能影響很大，不同工藝要求需要變更不同的輥距，因此混煉工藝要規(guī)定一定的輥距，而且認(rèn)真掌握才能使實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)具有可比性。故每次煉膠前均需要調(diào)準(zhǔn)輥距大小。輥距調(diào)準(zhǔn)的方法如下：

準(zhǔn)備兩根鉛條和一塊混煉膠。鉛條長至少50mm、寬（10±3）mm；厚度比欲測輥距厚0.25～0.50mm；混煉膠尺寸約75mm×75mm×6mm，其門尼黏度大于50。調(diào)輥距前，將輥筒溫度調(diào)節(jié)至混煉所要求的溫度，再根據(jù)手輪指針將輥距大致調(diào)至所需數(shù)值，把兩根鉛條放在輥筒兩端，在距擋膠板約25mm處各插一條，同時把混煉膠從兩輥筒中心部位通過，然后用精度為0.01mm厚度計測鉛條的厚度。若厚度超過允許偏差時，適當(dāng)調(diào)整輥距后再按前述方法測定調(diào)整后的輥距，至符合輥距要求為止。輥距允許的偏差為：在輥距為0.2～0.5mm時為±0.05mm，在輥距為1.0～3.0mm時為±0.1mm，在輥距為3.0～8.0mm時允許偏差為±10%。

開煉機(jī)混煉輥距大小根據(jù)煉膠量確定，或調(diào)節(jié)擋膠板距離，以保持適宜的堆積膠。開煉機(jī)混煉時輥距大小可參考表3-1調(diào)整。天然橡膠與合成橡膠并用時，并用比例相等，總膠量可按天然橡膠來定輥距；合成橡膠大于天然橡膠比例時，總膠量可按合成橡膠定輥距。

（2）輥溫　輥筒溫度對混煉膠質(zhì)量也有重要影響，而且用開煉機(jī)混煉時輥筒的溫度會隨著膠料的剪切摩擦生熱而不斷變化，不同的膠料，混煉時輥筒的溫度要求也不一樣，因此混煉時要隨時控制輥筒的溫度。通常，輥筒溫度用冷卻水來控制，調(diào)整冷卻水的流量合適，流量過大或過小均不能有效控制輥溫。混煉過程中要經(jīng)常測輥筒表面的溫度，控制溫度在允許的偏差范圍內(nèi)。開煉機(jī)混煉輥溫的允許偏差為±5℃。不同膠料混煉時輥筒溫度要求見表3-2。

（3）加料順序　混煉時加料順序應(yīng)遵循以下原則：用量少、作用大的配合劑先加；在膠料中難分散的配合劑如氧化鋅和固體軟化劑（如石蠟、松香、樹脂）先加；臨界溫度低、化學(xué)活性大、對溫度敏感的配合劑要后加；硫化劑和促進(jìn)劑要分開加。天然橡膠開煉機(jī)混煉的一般加料順序?yàn)椋?/p>

生膠（塑煉膠、母煉膠、再生膠）→固體軟化劑→小料（促進(jìn)劑、活化劑、防老劑、防焦劑等）→填料（炭黑、陶土、碳酸鈣等）→液體油料（石蠟油、環(huán)烷油、芳烴油等）→硫黃。傳統(tǒng)的密煉機(jī)混煉也可以采用該加料順序進(jìn)行混煉。液體軟化劑用量較少時，也可在填料之前加，合成膠配方中填料和油料的用量較大，油料只能放在填料之后加或與填料交替分批投加。某些特殊配方，加料順序可以適當(dāng)調(diào)整，如硬質(zhì)膠中硫黃用量多，應(yīng)在其他配合劑之前加，以保證混合均勻；海綿膠料混煉時油料應(yīng)在加入硫黃之后添加；丁腈橡膠混煉時，由于硫黃與丁腈橡膠相容性差，難分散，因此硫黃應(yīng)在各種配合劑之前加。如果配方中有白炭黑，白炭黑應(yīng)在加膠之后，其他配合劑之前分批加入，保證白炭黑分散均勻。

（4）稱重、停放　混煉后膠料應(yīng)稱重，膠料質(zhì)量與所有原材料總質(zhì)量之差為0.5%～1.5%。混煉膠應(yīng)放置在平整、干凈、干燥的金屬表面上冷卻至室溫，用鋁箔或塑料薄膜包好，以防污染，并貼標(biāo)簽注明膠料配方編號，混煉日期。如果混煉過程分段完成，在膠料進(jìn)行下一段混煉操作之前，混煉膠至少要停放30min或至膠料達(dá)到室溫，兩個混煉階段之間最長放置時間為24h。

3.3　硫化

硫化是在一定的溫度和壓力下，經(jīng)過一定時間，使橡膠大分子由線型結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變?yōu)榫W(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的過程。通過硫化使橡膠在加工過程中失去的彈性重新恢復(fù)，物理機(jī)械性能大大提高。

混煉后的膠料要在標(biāo)準(zhǔn)溫度、濕度下調(diào)節(jié)2～24h，才可進(jìn)行硫化操作。膠料硫化前盡可能不要返煉，若需要返煉，應(yīng)按混煉時的輥溫進(jìn)行返煉。

試樣用平板硫化機(jī)硫化，對硫化機(jī)平板、模具和硫化的要求如下：

①硫化機(jī)對模具壓力應(yīng)不低于3.5MPa。

②硫化機(jī)兩熱板加壓面應(yīng)相互平行，當(dāng)熱板在150℃滿壓下閉合時，其平行度應(yīng)在0.25mm/m范圍之內(nèi)。

③同一熱板內(nèi)各點(diǎn)間及各點(diǎn)與中心點(diǎn)間的最大溫差不超過1℃，相鄰兩熱板之間其對應(yīng)位置點(diǎn)的溫差不超過1℃，熱板中心處的最大溫度偏差不超過±0.5℃。

④模具的形狀、尺寸應(yīng)與所要求的測試試樣相適應(yīng)，材料采用中碳鋼或不銹鋼，模具表面應(yīng)鍍鉻或拋光，粗糙度Ra不大于1.6，模具的模蓋與模底的厚度不應(yīng)低于10mm。

⑤硫化之前要將模具放在閉合的平板上預(yù)熱至規(guī)定的硫化溫度±1℃范圍內(nèi)，并在該溫度下保持20min。連續(xù)硫化時可不再預(yù)熱。硫化時每層熱板僅允許放置一個模具。

⑥模具受到規(guī)定的壓力時開始計算硫化時間。硫化期間模腔壓力不得少于3.5MPa，硫化時間允許誤差為±20s。

⑦平板一打開立即取出硫化膠片，放入室溫水或低于室溫水中冷卻10～15min，用于電學(xué)測量的膠片應(yīng)放在金屬板上冷卻。冷卻好的膠片在標(biāo)準(zhǔn)溫度和濕度下存放一段時間，停放時間一般不少于16h，不大于3個月。

3.4　試樣制備

（1）實(shí)驗(yàn)用片狀試樣可以從專門的模壓樣品上裁切。在裁切和實(shí)驗(yàn)之前在標(biāo)準(zhǔn)溫度、濕度下調(diào)節(jié)一段時間，經(jīng)砂輪打磨的樣品，裁切試樣前在標(biāo)準(zhǔn)溫度下調(diào)節(jié)時間不應(yīng)少于16h，內(nèi)部質(zhì)量控制試樣溫度的調(diào)節(jié)不應(yīng)少于2h。

（2）成品試樣的制備應(yīng)按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行。

（3）試樣厚度應(yīng)符合有關(guān)實(shí)驗(yàn)方法的規(guī)定，一般建議模壓膠片試樣使用下列厚度：（1±0.1）mm；（2±0.2）mm；（4±0.2）mm；（6.3±0.3）mm；（12.5±0.5）mm。

（4）過厚試樣、表面不平試樣應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)（GB 9863.1—1996、ISO 4661-1）規(guī)定進(jìn)行切割、打磨，切割采用旋轉(zhuǎn)刀設(shè)備或切割機(jī)，打磨設(shè)備采用砂輪或撓性打磨帶。

（5）試樣在停放過程中不應(yīng)受機(jī)械應(yīng)力、熱的作用及陽光直接照射，不與溶劑及腐蝕性介質(zhì)接觸。

（6）試片裁刀在裁片時用水或中性肥皂水溶液濕潤。

（7）用裁片機(jī)裁片時，一次只準(zhǔn)裁一個試樣，不準(zhǔn)疊在一起，不準(zhǔn)重刀（一次裁斷）。

（8）試樣的工作部分不應(yīng)有任何缺陷和機(jī)械損傷。

（9）裁片時片狀試樣受力方向應(yīng)與壓延方向一致。

（10）用分度為1/100mm的測厚計按GB 5723規(guī)定的方法測量試樣工作部分的厚度或高度。

（11）同一批試樣要用同一方法、同一設(shè)備制備，試樣規(guī)格要一樣，使用同一裁刀裁切樣品，其實(shí)驗(yàn)結(jié)果才有可比性。

3.5　實(shí)驗(yàn)條件

（1）實(shí)驗(yàn)室標(biāo)準(zhǔn)溫度和濕度

標(biāo)準(zhǔn)溫度應(yīng)為（23±2）℃。在亞熱帶地區(qū)也可以在27℃的溫度下進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，但只能作為內(nèi)部控制質(zhì)量的暫用溫度，仲裁鑒定實(shí)驗(yàn)的溫度必須是23℃。對溫度要求高時，溫度公差為±1℃，環(huán)境平均溫度應(yīng)接近于規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)溫度。

實(shí)驗(yàn)溫度為23℃時，標(biāo)準(zhǔn)相對濕度為50%±5%；實(shí)驗(yàn)溫度為27℃時，相對濕度為65%±5%。對濕度要求較高時，濕度公差為±2%，環(huán)境平均濕度應(yīng)接近于規(guī)定的相對濕度。

當(dāng)不需要采用標(biāo)準(zhǔn)溫度和濕度時，可采用通用的環(huán)境溫度和濕度，如與紡織物有關(guān)的實(shí)驗(yàn)可采用20℃、相對濕度為65%的條件進(jìn)行。

需要在高溫或低溫下實(shí)驗(yàn)時，應(yīng)優(yōu)先在下列溫度中選用一個或幾個溫度（單位：℃）：

①-80、-70、-55、-40、-25、-10、0；

②40、50、70、85、100、125；

③150、175、200、225、250、275、300。

當(dāng)實(shí)驗(yàn)溫度在100℃以下時允許公差為±1℃；當(dāng)實(shí)驗(yàn)溫度在101～200℃之間時允許公差為±2℃；當(dāng)實(shí)驗(yàn)溫度超過201℃時，允許公差為±3℃。

（2）實(shí)驗(yàn)與硫化之間的時間間隔

如果沒有特殊的規(guī)定，實(shí)驗(yàn)與硫化之間的時間間隔應(yīng)遵守如下的規(guī)定：

①所有橡膠物理實(shí)驗(yàn)，硫化與實(shí)驗(yàn)之間的時間間隔最短是16h；

②非產(chǎn)品實(shí)驗(yàn)，硫化與實(shí)驗(yàn)之間的時間間隔最長為四個星期，比較實(shí)驗(yàn)應(yīng)在相同的時間間隔內(nèi)進(jìn)行；

③產(chǎn)品實(shí)驗(yàn)，在可能的情況下，實(shí)驗(yàn)與硫化之間的時間間隔不得超過三個月。在其他情況下，實(shí)驗(yàn)應(yīng)在需方從收貨日期算起兩個月內(nèi)進(jìn)行。

（3）試樣調(diào)節(jié)

對溫度和濕度均有要求時，試樣實(shí)驗(yàn)前在標(biāo)準(zhǔn)溫度和濕度下調(diào)節(jié)不應(yīng)少于16h；

只要求溫度時，試樣在實(shí)驗(yàn)前在標(biāo)準(zhǔn)溫度下調(diào)節(jié)應(yīng)不少于3h。如果是內(nèi)部質(zhì)量控制試樣溫度調(diào)節(jié)應(yīng)不少于30min；

如果是在高溫或低溫下實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)前應(yīng)把試樣置于測試溫度下，經(jīng)過足夠長的時間調(diào)節(jié)，使試樣與環(huán)境溫度相平衡，或者根據(jù)實(shí)驗(yàn)材料和產(chǎn)品的有關(guān)規(guī)定處理。

橡膠試樣調(diào)節(jié)期間，應(yīng)盡可能使每個試樣的整個表面都暴露于環(huán)境調(diào)節(jié)中，并避免試樣受到各種應(yīng)力的作用和陽光的直接照射。

如果沒有別的規(guī)定，實(shí)驗(yàn)應(yīng)在調(diào)節(jié)的標(biāo)準(zhǔn)溫度和濕度條件下進(jìn)行。

溫度計、裁刀、厚度計、硬度計、拉力機(jī)等實(shí)驗(yàn)工具、儀器須經(jīng)校正合格后方能使用。

3.6　實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)處理

標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定用算術(shù)平均值或中位數(shù)表示實(shí)驗(yàn)項(xiàng)目的實(shí)驗(yàn)結(jié)果，其數(shù)據(jù)整理按以下規(guī)定進(jìn)行：

（1）用同一項(xiàng)全部實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)計算出算術(shù)平均值，各實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對算術(shù)平均值的偏差不能超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。若超過規(guī)定的偏差，則應(yīng)把這個數(shù)據(jù)舍去，取舍后，剩下的數(shù)據(jù)不應(yīng)少于原數(shù)據(jù)的60%，然后再計算平均值，直到每一數(shù)據(jù)對算術(shù)平均值的偏差都符合規(guī)定為止。橡膠各種性能中，撕裂強(qiáng)度、橡膠與織物和金屬的黏合強(qiáng)度、剝離強(qiáng)度、密度、永久變形、磨耗性能、耐寒系數(shù)、壓縮疲勞、耐介質(zhì)性、硬質(zhì)膠的耐熱溫度、抗折斷強(qiáng)度、沖擊強(qiáng)度等，實(shí)驗(yàn)結(jié)果取平均值。

（2）取同一項(xiàng)全部實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)的中位數(shù)，實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)應(yīng)按數(shù)值遞增順序排列。若實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)個數(shù)為奇數(shù)，取中間一個數(shù)值為中位數(shù)。如拉伸強(qiáng)度為10MPa、11MPa、12MPa、13MPa、14MPa取12MPa為中位數(shù)；若實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)數(shù)為偶數(shù)，則取中間兩個數(shù)值的平均值為中位數(shù)，如10MPa、11MPa、12MPa、13MPa中位數(shù)為11.5MPa。

（3）表示實(shí)驗(yàn)結(jié)果平均值的試樣數(shù)量不準(zhǔn)少于實(shí)驗(yàn)方法中規(guī)定的最少數(shù)量，否則實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)全部作廢，重作實(shí)驗(yàn)。

（4）實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)的取值方法和允許偏差應(yīng)符合相應(yīng)實(shí)驗(yàn)方法標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。實(shí)驗(yàn)結(jié)果按表3-3要求取值、填寫實(shí)驗(yàn)報告。