1.1.2 國內軸承鋼發展概況

與國外相比，我國工業基礎相對薄弱，軸承鋼的發展起步較晚。1953年制定了高碳鉻軸承鋼的相關標準。20世紀60年代，我國開始進行高溫軸承鋼、不銹軸承鋼以及滲碳軸承鋼等特殊用途軸承鋼的生產。20世紀90年代初，軸承鋼的連鑄技術在我國得到應用，此時軸承鋼的年產量和日本軸承鋼的年產量相當。進入21世紀，由于冶煉和軋制技術及裝備水平的提升，特別是真空脫氣技術和裝備的應用，我國軸承鋼在純凈度和夾雜物方面上了一個大的臺階，關鍵技術指標已達國際先進水平。氧的質量分數由原來的電爐鋼（30～40）×10-6降低到真空脫氣模鑄鋼的（5～12）×10-6和連鑄鋼的（4～12）×10-6，Ti控制在25×10-6以下，通過嚴格控制添加的鉻鐵合金含量，Ti達到15×10-6以下；DS類夾雜物基本上能達到1.0級以下。經過70年的發展，我國有較大軸承鋼生產能力的特鋼企業達到20多家，軸承鋼的年產量超過400萬噸，其中高碳鉻軸承鋼占95%以上，穩居世界第一位。興澄特鋼已發展成為軸承鋼銷量世界第一的特鋼廠。其生產的高檔軸承鋼已向斯凱孚、舍弗勒、NTN等世界各國軸承公司供貨。氧含量、疲勞壽命、單顆粒球狀夾雜物等技術指標達到國際先進水平。有的指標已達國際領先水平。但是，軸承鋼技術質量水平依然是制約我國軸承產業高質量發展的短板之一，尤其在質量的一致性、性能的穩定性和特種軸承鋼個性化需求上與國際先進水平還存在一定差距。

目前，以連鑄軸承鋼為代表的日本山陽（Sanyo）和以模鑄軸承鋼為代表的瑞典奧沃科（Ovako）達到了軸承鋼生產工藝以及質量的最高水平。傳統國產軸承鋼與國際先進水平的差距主要體現在以下三個方面：氧含量和鈦含量偏高，且波動性較大；非金屬夾雜物的尺寸較大、分布均勻性和穩定性較差；碳化物較大，且分布均勻性較差。目前我國軸承鋼制造逐漸形成了較為完善的工業體系，產品質量和品種也取得了顯著的進步，部分大型鋼企如興澄特鋼、寶武鋼鐵等生產的軸承鋼產品均已得到國際著名軸承生產企業的認可。國內一直針對上述問題持續開展研究，力求進一步提升質量。

1）提高純凈度。部分國內生產的軸承鋼中氧的質量分數已經可以極限控制在5×10-6以下，與國際先進水平相近，但仍存在高純凈度條件下大顆粒夾雜物尺寸大、夾雜物的分布不均勻、殘留鈦含量偏高等問題。

2）減少低倍組織缺陷。進一步降低軸承鋼中的中心疏松、中心縮孔與中心成分偏析。

3）微觀組織的超細化、穩定化。細化原奧氏體晶粒和碳化物尺寸，提高均勻性，并調控殘留奧氏體，提高其穩定性。

4）提高綜合服役性能。提高軸承鋼的強韌性，使其具備耐蝕、抗沖擊、耐超高溫及輕質化等服役性能。