二
傳統精益生產理論與一體化供應鏈觀念

傳統精益生產理論的基本假設是：消費者偏好價格和制造質量。同時，為了最大可能地為企業創造利潤以及實現企業價值增長，精益生產理論也致力于縮短產品交付周期，加快現金流動。精益生產最重要的關鍵詞是“消除浪費”，“消除浪費”幾乎就是“精益”的同義詞。豐田生產方式（TPS）創始人大野耐一說：“我們所做的就是研究客戶給我們下訂單的那一刻到我們收到貨款的整個時間段，通過消除無價值的浪費來縮短這一時間段。”

但是，傳統的精益生產理論主要研究企業內部改善，對于外部供應鏈的研究較少。20世紀90年代初期，繼日本豐田的準時制生產（Just In Time，縮寫為JIT）模式之后，在美國興起了一種全新的管理模式——供應鏈管理。供應鏈是一條從供應商到制造商再到最終顧客的貫穿所有企業的“鏈”，它包括滿足顧客需求所直接或間接涉及的所有環節。不過，傳統供應鏈管理雖然也強調對資源的充分利用和挖掘，但更多的還是把供需雙方看成是博弈關系，而客戶僅是服務對象。

不可否認的是，傳統精益生產理論與一體化供應鏈觀念至今仍是企業管理的重要工具。如果脫離了精益和供應鏈理念去談模式創新，那就是嘩眾取寵、不切實際。下面我們來簡單介紹一下精益生產和供應鏈管理的基本理念。

1　精益生產的基本思想

前面已經提過，精益生產的基本思想是“杜絕浪費”。從客戶價值的角度看，客戶愿意付款的活動才是有價值的，只有在正確的地點、正確的時間提供的方案才是正確的解決方案。因此，不增值的活動就是浪費。

現有能力=工作+浪費（無效勞動）

作業=有效勞動+無效勞動（浪費）

精益生產理論認為，提高效率只有與降低成本結合起來才有意義，企業必須朝著以最少的人員僅僅生產客戶所需要的數量和所需要的產品這一方向努力。局部的效率提升不但無助于降低成本，反而可能造成生產過剩，產生不必要的庫存。所以，推行精益生產時，要以生產線為中心，從整個工廠著眼提高整體效率。

《精益思想》一書，針對精益思想的實施總結出五個基本原則，這些原則是：

（1）正確地確定價值　正確地確定價值就是企業以顧客的觀點來確定從設計到生產再到配送的全部過程，實現顧客需求的最大滿足。并且企業還要將供應鏈全過程的多余消耗減至最少，不將額外的成本轉嫁給顧客。

（2）識別價值流　價值流是指從原材料轉變為成品，并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括從概念，到設計，到生產的技術過程；從訂單處理，到計劃，到配送的信息過程；從原材料，到半成品，到產成品的物質轉換過程；產品全生命周期的支持和服務過程。精益思想識別價值流的含義是在價值流中找出哪些是真正增值的活動，哪些是可以立即去掉的不增值活動。精益思想將供應鏈中消耗了資源而不增值的活動稱為浪費。簡言之，識別價值流就是發現浪費和消滅浪費。

（3）價值流動　精益思想要求創造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是不間斷地“流動”。“價值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統觀念和做法，如部門的分工、大批量生產等，阻斷了本應流動起來的價值流。精益思想則將所有的停滯作為供應鏈的浪費，是用持續改進、及時制等方法在任何批量條件下創造價值的連續流動。

（4）需求拉動　“需求拉動”就是按顧客的需求投入和產出，使顧客在他們要求的時間內得到需要的東西。實行需求拉動以后，顧客或者供應鏈下游企業就會像在超市的貨架上選取他們所需要的東西一樣，而不是企業把顧客并不想要的產品強行推給顧客。在需求拉動原則中，供應和需求直接對應，這樣可消除過早、過量的投入，減少大量的庫存和現場在制品，極大地壓縮前置周期。其深遠的意義在于企業具備了當顧客一旦需要某種產品，就能立即進行設計、計劃、制造和配送給顧客真正需要的產品的能力，最后是拋開預測，直接按照顧客的實際需求進行生產和物流管理。

（5）盡善盡美　上述四個原則相互作用的結果必然是價值流動速度顯著加快，這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，做進一步的改進，這樣的良性循環成為趨于盡善盡美的過程。雖然在現實中“盡善盡美”是永遠達不到的，但通過持續地對盡善盡美的追求，將會造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業。

2　精益生產的目標

制造企業的利潤是通過降低成本獲得的。現代企業追求效率，就是為了達到企業運營的根本目的——降低成本。所以，如前所述，提高效率只有與降低成本結合起來才有意義。那么，怎樣才能降低成本呢？答案只有六個字：“增加流程效率”。

我們通過準時制交貨、縮短交貨周期、提高應變彈性等手段，不斷提高流程效率，消除所有無價值的浪費，從而達到降低成本的目的，如圖2所示。

那么，企業中存在哪些浪費呢？伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。工廠常見的八大浪費包括等待浪費、搬運浪費、不良浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費、制造過多（過早）浪費和缺貨損失，如圖3所示。

精益生產就是要不斷消除八大浪費，同時追求七個“零”目標，即零切換浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯和零事故。

3　精益生產的基本法則

精益生產的基本法則包括均衡化、準時化和自動化。

均衡化生產也叫作均勻化生產，它是精益生產的基礎，其要求是生產要平穩、有序。供應鏈的生產系統其實是一套非常精細而復雜的系統，最怕的就是干擾，一旦由于內部原因或外部原因干擾，生產系統就容易造成紊亂。生產系統一旦紊亂，企業必然要付出失敗成本，而且調整回來不容易，必須付出很大的代價。可是，外部市場千變萬化，精益生產是如何做到均衡化生產的呢？奧妙就在于混流生產。通過混流生產，可以屏蔽掉外部的巨大變化對內部的干擾，使其對生產系統的影響降低到可以接受的程度。

實現準時化生產有三大工具：一是單件流動，二是節拍時間，三是拉式生產。所謂單件流動，就是通過流線化生產實現工件一件接著一件快速流動，杜絕一批產品在某工序生產以后才流動到下一個工序，消除中間庫存和等待時間，縮短生產周期。什么是節拍時間呢？實施工序標準化作業，平均每一個標準作業所需要的時間稱為節拍時間。拉式生產是用市場需求拉動企業生產，用完成品生產拉動部件和零件生產，進而拉動供應商生產。

自動化有兩層意思：一是傳統意義上的自動化，二是自動防錯。傳統意義上的自動化是指利用工裝、夾具、裝備、設施、軟件、程序等來取代人工作業，或者是輔助人工作業。海爾從德國引進的自動化生產線，富士康用機器人減少一線用工等，這些都是自動化的例子。自動化的第二層意思就是自動防錯。自動防錯是精益生產的重要思想之一，自動防錯技術是實現精益生產的重要技術手段。自動防錯的思想最早出現在豐田佐吉發明的織布機中，為了防止斷紗造成的次品損失，豐田佐吉發明了一旦斷紗立即停機報警的防錯裝置，這一發明使防錯思想和防錯技術得到運用。

4　從縱向一體化到橫向一體化

隨著企業發展規模壯大，有些企業為了更好地控制供應鏈的穩定性、成本和協作效率，采取了縱向一體化的策略，即兼并原來的供應商或自營、經銷商。但是，這種小而全、大而全的管理模式，只考慮本企業內部資源的最優利用，并未跨越企業邊界，在產業競爭環境中考慮是否具有最大優勢。

后來，很多企業意識到這個問題，在激烈的市場競爭中，一體化企業中多個子公司并無足夠的市場競爭力，全依賴核心公司養活，反而拖累了企業整體的健康發展。于是，這些企業開始重組減負，剝離非核心產業，轉而整合企業外部資源快速響應市場，本企業專注于核心能力——產品方向和市場。這種橫向一體化的模式同樣會重視上下游供應商的管理，但不再采取兼并的方式來運營，只通過商業聯盟、戰略合作、外包等非股權手段來控制。

不過，縱向一體化和橫向一體化是可以相互轉化的，縱向一體化的企業會向橫向一體化轉變，橫向一體化發展到一定程度的企業也可能會實施縱向一體化。這主要取決于供應鏈的特點以及現狀。一般來說，如果上下游的企業越來越成為制約企業發展的瓶頸，或者有重大風險，企業會考慮實施縱向一體化。例如，汽車公司一般會自建發動機廠，葡萄酒商大多擁有自己的莊園。另外，如果上下游利潤率較高，而企業又具備一體化的實力，同樣會選擇實施縱向一體化。所以，橫向一體化與縱向一體化本身沒有絕對的好壞之分，只是單純追求大而全的縱向一體化的時代已經過去，更加靈活、高效的橫向一體化越來越成為趨勢。

5　建設一體化供應鏈

供應鏈是為滿足顧客需求而組成的，是指從供應商的供應商、供應商，到制造企業、銷售公司，再到經銷商、顧客、顧客的顧客等整條產業鏈，如圖4所示。供應鏈對顧客要求做出反應，按顧客提出的數量和時間要求提供適當的商品和服務。它由貫穿整條鏈的物流、信息流、資金流組成。

供應鏈管理關注的是整體效率最大化，即及時正確的數字化信息流、連續的物流以及各方滿意的資金流。它追求全供應鏈的產品實現成本最低化，而不僅僅是單個企業成本最優。事實上，只有全鏈成本最優，單個企業的效益才能最大化，因為任意一個環節的成本浪費，都會以交易價格、質量損失、缺貨損失等方式轉嫁給其他企業。對于庫存的管理，同樣也要實現全供應鏈式的考慮，既能滿足客戶需求又能降低供應鏈成本，所以要求全鏈庫存可視化，這樣才能避免重復設置。

但是，想要實現庫存可視化，前提條件是實現供應鏈信息共享，這就要求供應鏈上各企業既要有信息共享的意愿，又要有實現信息共享的技術手段。所以，供應鏈管理的一大課題是研究如何塑造新型的合作關系，將供應鏈作為一個整體來經營，使供應鏈企業成為戰略合作關系。