2.3 注塑成型過程

注塑成型過程如下。利用塑料的熱物理性質(zhì)，把原料從料斗加入料筒，在料筒外用電熱圈進行加熱，在料筒內(nèi)裝有在驅(qū)動電動機作用下旋轉的螺桿，原料在螺桿的作用下沿著螺槽向前推送并被壓實，原料在外加熱和螺桿剪切的雙重作用下逐漸塑化、熔融和均化。當螺桿旋轉時，原料在螺槽摩擦力及剪切應力的作用下，把已熔融的原料推到螺桿頭部，與此同時，螺桿在原料的反作用下后退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑化過程。然后螺桿在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高壓將儲料空間內(nèi)的熔體通過噴嘴注射到模具型腔中，當模具型腔中的熔體經(jīng)過保壓、冷卻、固化定型后，在合模系統(tǒng)的作用下打開模具，并通過頂出裝置把定型好的制品從模具中頂出。

注塑成型過程大致可分為填充、保壓、冷卻、開模、制品取出、合模等幾個連續(xù)的步驟，這些步驟周而復始，從而形成一個完整的產(chǎn)品生產(chǎn)周期。

1.填充

填充是指在液壓缸或機械力作用下，注塑機螺桿推動熔體通過噴嘴注入模具型腔，如圖2-8所示。填充是整個注塑成型過程中的第一步，時間從模具閉合開始注射算起，到模具型腔填充到約95%為止。

2.保壓

熔體充滿模具型腔后會冷卻收縮，為彌補收縮量，提高制品密度，螺桿仍需要繼續(xù)對熔體施加一定的壓力，使得熔體繼續(xù)被擠壓注入模具型腔，這個過程叫作保壓，如圖2-9所示。

3.冷卻

如圖2-10所示，冷卻對注塑成型意義重大，因為注塑成型的塑料制品只有冷卻固化到具有一定剛性，脫模后才能避免因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時間占整個注塑成型周期的70%～80%，因此設計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短注塑成型時間，提高生產(chǎn)效率，降低成本。設計不當?shù)睦鋮s系統(tǒng)會使注塑成型時間拉長，增加成本，甚至會導致冷卻不均勻，進一步造成塑料制品的翹曲變形。

4.開模

制品冷卻定型后，注塑機的合模系統(tǒng)將帶動模具動模部分與定模部分分離，這個過程叫作開模，如圖2-11所示。

5.制品取出

制品取出是指由注塑機的頂出裝置頂出制品，通過人手或機械手取出制品和澆注系統(tǒng)冷凝料等，如圖2-12所示。脫模方式不當，可能會導致制品在脫模時受力不均，頂出時導致制品產(chǎn)生變形等缺陷。

6.合模

制品取出后，模具動模部分在注塑機合模系統(tǒng)的作用下，向前移動與定模部分合攏，等待下一次填充。