- 策略管理會計理論與實務(wù)
- 李永燊 方振昌 游紹永
- 1664字
- 2021-05-13 11:47:12
2.6 實例探討 大型生產(chǎn)機器的生命週期成本
很多工業(yè)界專業(yè)人士猶疑,如何應(yīng)用產(chǎn)品生命週期成本原理於某機器使用生命中,以降低其成本及改進其效益。實際上,他們很少會實施一套概括及持續(xù)程式,以達至PLCC的效果。雖然他們大多數(shù)同意PLCC能夠改進安裝中機器的長期效益,但很多項目工程師多數(shù)只考核其負責(zé)項目的預(yù)算及時間表,而並非生命週期成本的表現(xiàn)。因此,管理層只關(guān)注及獎勵機器最低安裝成本,而忽略生命週期成本原理,尤其是應(yīng)用這些原理時會似乎引至預(yù)算超支或延誤限期。以下的案例嘗試引發(fā)一些思考,激勵應(yīng)用生命週期成本原理及具體地協(xié)助應(yīng)用這些原理,來發(fā)展一些確定“回報期”的模式。
圖2.2表達了產(chǎn)品生命週期成本的基本應(yīng)用概念。如果在某投資項目初始之時多投放一點錢,回報期會稍為延遲,但是對投資機器整個生命之中是相當(dāng)值得的。這就是以最低的生命週期成本提供長期利潤!但是,我們?nèi)绾沃谰唧w回報及回報期呢?這些問題很難回答,因此很多項目工程師未能接受及應(yīng)用生命週期成本的概念。讓我們分析一間美國大型化工廠XYZ企業(yè)的例子。

圖2.2 產(chǎn)品生命週期成本及現(xiàn)金流
數(shù)據(jù)顯示當(dāng)某大型機器設(shè)備安裝後,首兩年的維修費用比較高,主因是需要維修及更換部分未能達到操作性能要求,或錯誤安裝的問題零件。結(jié)果XYZ化工廠需要在首兩年額外付出機器設(shè)備投資額3%的成本,糾正這些應(yīng)該在機器設(shè)備設(shè)計及安裝階段時已能發(fā)現(xiàn)及解決的問題。但這3%的額外成本還未包括生產(chǎn)損失帶來的更高成本(可能是維修成本的五倍)。無論如何,更好的設(shè)計及安裝安排必定會降低維修成本、生產(chǎn)損失及傷亡風(fēng)險。圖2.3顯示,XYZ化工廠在2010年安裝使用新生產(chǎn)設(shè)備後,首兩年所經(jīng)驗到的生產(chǎn)損失。境況1顯示在新設(shè)備投產(chǎn)後首6個月能夠達到預(yù)計70%的產(chǎn)能,但之後需要12個月才能夠達到預(yù)計100%的產(chǎn)能。
假設(shè)經(jīng)過更好的設(shè)計及安裝安排,XYZ工廠能夠控制大部分的損失,並且能使新生產(chǎn)設(shè)備於投產(chǎn)後6個月便可以達到預(yù)計100%的產(chǎn)能,如圖2.3境況2所示。

圖2.3 起步損失——兩個境況
案例討論
Q1 如何計算及比較境況1及境況2的損失及差異?
境況1及境況2的損失就是在圖2.3中兩段時間(0個月至6個月及6個月至18個月)裏兩個區(qū)域的差異。即(A3 + A4) – (A1 +A2) = 22.5% (一年的產(chǎn)能),計算如下:
境況2:
A3 + A4 = ([6/12] ×100% × ?) + (1 × 100%) = 25% + 100% = 125%
境況1:
A1 + A2 = ([6/12]×70% × ?) + [(1 × 70%) + ([100 % – 70%] ×?)] = 17.5% + 85% = 102.5%
在境況1,投產(chǎn)後首18個月,XYZ工廠完成相等於預(yù)期一年產(chǎn)量之102.5%。如果XYZ工廠能夠減少這些問題的發(fā)生及影響,工廠便能夠完成相等於預(yù)期一年產(chǎn)量之125%。這代表了甚麼價值?這當(dāng)然要視乎企業(yè)與企業(yè)之間不同的情況及實際發(fā)生的數(shù)據(jù)。但是,為了顯示以上個案的潛在價值,我們作出以下例子。
假設(shè)XYZ工廠能夠獲取境況2所有的生產(chǎn)價值數(shù)據(jù)及能夠降低維修成本,而無需在兩年額外付出機器設(shè)備投資額3%的成本,糾正這些應(yīng)該在機器設(shè)備設(shè)計及安裝階段時所能發(fā)現(xiàn)及解決的問題。再假設(shè)有以下的數(shù)據(jù):
投資生產(chǎn)設(shè)備成本=$100百萬(1億)
每年計劃生產(chǎn)值=$100百萬(1億)
每年毛利貢獻= $30百萬(3千萬)
維修成本=$6百萬(第一年); $5百萬(第二年); $4百萬(第三年)
Q2 如何計算及比較境況1及境況2的相對價值?
在境況1,XYZ工廠額外付出$3百萬的維修成本($100百萬×3%)及損失了相等於預(yù)期一年產(chǎn)量之22.5%(125% – 102.5%)或相等於$6.75百萬的毛利貢獻($30百萬×22.5%),所以總損失為$9.75百萬($3百萬+$6.75百萬)。由此觀之,若在境況1之下XYZ工廠願意多投放$10百萬去預(yù)先避免所發(fā)生的問題,它就可以收回投產(chǎn)後18個月內(nèi)的損失($9.75百萬)。再者,XYZ工廠在這生產(chǎn)設(shè)備整個投產(chǎn)生命裏將會面對少一些問題及能夠獲取更高的產(chǎn)量。是否值得?顯然而見!
自從豐田生產(chǎn)系統(tǒng)在上世紀70年代石油危機期冒起,多種先進生產(chǎn)管理技術(shù)相繼崛起,並聲稱能夠協(xié)助企業(yè)達到效益的目標。所有先進生產(chǎn)管理技術(shù)的首要功能是改良企業(yè)營運效益及提高利潤,因此,它們都有其最佳的首要目標,都是為加強企業(yè)靈活性、降低營運成本、增加市場份額及提升利潤作出貢獻。
目標成本法、作業(yè)成本法及產(chǎn)品生命週期成本法都是策略管理會計工具協(xié)助企推行及深化以上描述的先進生產(chǎn)管理技術(shù)。
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