任務2.1 地基處理

任務描述

任務分析

知識課堂

地基是指建筑物下面支承基礎的土體或巖體。地基的主要作用是承托建筑物的上部荷載；地基雖不是建筑物本身的一部分，但與建筑物的關系非常密切。它對保證建筑物的堅固耐久具有非常重要的作用。

地基有天然地基和人工地基兩類。天然地基是指不需要對地基進行處理就可以直接放置基礎的天然土層；人工地基是指天然土層的土質過于軟弱或有不良的地質條件，需要人工加固處理后才能修建的地基。地基處理即為提高地基承載力，改善其變形性質或滲透性質而采取的人工處理地基的方法。

地基處理施工規范一般要求如下：

（1）施工前應測量和復核天然地基平面位置、水平標高和邊坡坡度。

（2）施工前應調查掌握鄰近建（構）筑物及管線資料，根據影響情況預先采取相應保護措施。

（3）地基施工時應及時排除積水，不得在浸水條件下施工。

（4）基底標高不同時，宜按先深后淺的順序進行施工。

（5）施工過程中應采取減少基底土體擾動的保護措施。當使用機械挖土時，基底以上200～300mm厚土層應采用人工挖除。

（6）地基施工時，應考慮挖方、填方等對山（邊）坡穩定的影響。

（7）建筑地基應進行施工驗槽，并形成驗收記錄。

（8）地基施工完畢且驗收合格后，應及時進行基礎施工與基坑回填。

2.1.1 素土、灰土地基

素土、灰土地基是將基礎底面以下一定范圍內的軟弱土挖去，用素土或按一定體積配合比的灰土在最佳含水量情況下分層回填夯實（或壓實），灰土墊層的材料為石灰和土，石灰和土的體積比一般為3∶7或2∶8。灰土墊層的強度是隨用灰量的增大而提高的，當用灰量超過一定值時，其強度增加很小。素土或灰土地基的施工工藝簡單，費用較低，是一種應用廣泛、經濟、實用的地基加固方法。其適用于加固處理1～3m厚的軟弱土層（圖2-1、圖2-2）。

1．材料要求

（1）素土地基土料可采用黏土或粉質黏土，有機物含量不應超過5%，不應含有凍土或膨脹土，嚴禁采用地表耕植土、淤泥及淤泥質土、雜填土等土料。

（2）灰土地基的土料采用粉質黏土，有機物含量不應超過5%，其顆粒不得大于15 mm；石灰宜采用新鮮的消石灰，其顆粒不得大于5mm，且不應含有未熟化的生石灰塊粒；灰土的體積配合比宜為2∶8或3∶7，灰土應攪拌均勻。

（3）素土、灰土地基土料的施工含水量宜控制在最佳含水量ωop±2%的范圍內，最佳含水量可通過擊實試驗確定，也可按當地經驗取用。

2．施工要點

（1）素土、灰土地基的施工方法、分層鋪填厚度、每層壓實遍數等宜通過試驗確定，分層鋪填厚度宜取200～300mm，軟弱下臥層的地基底部宜加厚。

（2）素土、灰土換填地基宜分段施工，分段的接縫不應在柱基、墻角及窗間墻下位置，上、下相鄰兩層的縫距不應小于500mm，接縫處宜增加壓實遍數。

（3）基底存在洞穴、暗浜（塘）等軟硬不均的部位時，應根據設計要求進行處理。

（4）素土、灰土地基的施工檢測應符合下列下要求：

1）素土、灰土地基的施工質量檢測應分層進行，在每層壓實系數符合設計要求后方可鋪填上層土。

2）素土、灰土地基的施工質量檢驗可采用環刀法、貫入儀、靜力觸探、輕型動力觸探或標準貫入試驗等方法（圖2-3、圖2-4）。

3）采用環刀法檢測時，取樣點應位于每層厚度的2/3深度處。檢驗點數量，對筏形與箱形基礎的地基每50～100m2不應少于1個點；對條形基礎的地基每10～20m不應少于1個點；每個獨立基礎不應少于1個點。

4）采用貫入儀或動力觸探檢驗施工質量時，每分層檢驗點的間距應小于4m。使用貫入測定法檢驗前先將墊層表面的砂刮去30mm左右，再用貫入儀、鋼筋或鋼叉等以貫入度大小來定性地檢驗砂墊層的質量，以不大于通過相關試驗所確定的貫入度為合格。鋼筋貫入法所用的鋼筋的直徑為?20，長為1.25m，垂直距離砂墊層表面700mm時自由下落，測其貫入深度。

3．施工質量檢驗

質量檢驗宜用環刀取樣，測定其干密度（圖2-5、圖2-6）。質量標準可按壓實系數λc鑒定，一般為0.93～0.95，如用貫入儀檢查灰土質量，應先在現場進行試驗，以確定貫入度的具體要求。壓實系數為土的控制干密度ρd與最大干密度ρdm ax的比值。土的最大干密度宜采用擊實試驗確定，或按現行國家標準《建筑地基基礎設計規范》（GB50007）的有關規定計算，土的控制干密度可根據當地經驗確定。

2.1.2 強夯地基

利用重錘自由下落時的沖擊能夯實淺層填土地基，使表面形成一層較為均勻的硬層來承受上部荷載。強夯法適用于處理碎石土、砂土、低飽和度的粉土與黏性土、濕陷性黃土、素填土和雜填土等地基。施工前應在現場選取有代表性的場地進行試夯。試夯區在不同工程地質單元不應少于1處，面積不應小于20m×20m。強夯施工區周圍存在對振動敏感或有特殊要求的建（構）筑物和地下管線時，應采取開挖防振溝、設置應力釋放孔等減振隔振措施（圖2-7）。

1．材料要求

（1）柴油、機油、齒輪油、液壓油、鋼絲繩、電焊條均應符合主機使用要求。

（2）回填土料：應選用不含有機質、含水量較小的黏質粉土、粉土或粉質黏土。

2．主要機具

（1）起重機：應根據設計要求的強夯能級，選用帶有自動脫鉤裝置、與夯錘質量匹配的履帶式起重機或其他專用設備，高能級強夯時宜采取防機架傾覆措施。

（2）夯錘：夯錘底面宜為圓形，錘底宜均勻設置4～6個孔徑為250～500 mm的排氣孔，強夯置換夯錘宜在周邊設置排氣槽。錘底靜接地壓力宜為20～80kPa，強夯置換錘宜為100～300kPa。

（3）自動脫鉤裝置：應具有足夠的強度和耐久性，且施工靈活、易于操作。

3．作業條件

（1）施工場地要做到“三通一平”，場地的地上電線、地下管網和其他障礙物應得到清理或妥善安置；施工用的臨時設施應準備就緒。

（2）施工現場周圍的建（構）筑物（含文物保護建筑）、古樹、名木和地下管線應得到可靠的保護。當強夯能量有可能對鄰近建筑物產生影響時，應在施工區邊界開挖隔震溝。隔震溝規模應根據影響程度確定。

（3）應具備詳細的巖土工程地質及水文地質勘察資料，擬建建筑物平面位置圖、基礎平面圖、剖面圖，強夯地基處理施工圖及工程施工組織設計。

（4）施工放線：依據甲方提供的建筑物控制點坐標、水準點高程與書面資料，進行施工放線、放點，放線應將強夯處理范圍用白灰線畫出來，對建筑物控制點埋設木樁。將施工測量控制點引至不受施工影響的穩固地點。必要時，對建筑物控制點坐標和水準點高程進行檢測，要求使用的測量儀器經過檢定合格。

（5）設備安裝及調試：起吊設備進場后應及時安裝及調試，保證吊車行走運轉正常；起吊滑輪組與鋼絲繩連接緊固，安全可靠，起吊掛鉤鎖定裝置應牢固可靠，脫鉤自由靈敏，與鋼絲繩連接牢固；夯錘的質量、直徑、高度應滿足設計要求，夯錘掛鉤與夯錘整體應連接牢固；施工用推土機應運轉正常。

4．操作工藝

（1）工藝流程：單點夯試驗→施工參數確定→測高程、放點→起重機就位→測量夯前錘頂高程→點夯施工→填平夯坑并測量高程→第二遍點夯放點→第三遍點夯施工→滿夯施工→施工參數確定。

（2）單點夯試驗。

1）在施工場地附近或場地內，選擇具有代表性的適當位置進行單點夯試驗。試驗點數量根據工程需要確定，一般不少于2點。

2）根據夯錘直徑，用白灰畫出試驗點中心點位置及夯擊圓界限。

3）在夯擊試驗點界限外兩側，以試驗中心點為原點，對稱等間距埋設標高施測基準樁，基準樁埋設在同一直線上，直線通過試驗中心點，基準樁間距一般為1m，基準樁埋設數量視單點夯影響范圍而定。

4）在遠離試驗點處（夯擊影響區外）架設水準儀，進行各觀測點的水準測量，并做記錄。

5）平穩起吊夯錘至設計要求夯擊高度，釋放夯錘使之自由平穩落下。

6）用水準儀對基準樁及夯錘頂部進行水準高程測量，并做好試驗記錄。

7）重復以上5）、6）兩步驟至試驗要求夯擊次數。

（3）施工參數確定。

1）在完成各單點夯試驗施工及檢測后，綜合分析施工檢測數據，確定強夯施工參數，包括夯擊高度、單點夯擊次數、點夯施工遍數及滿夯夯擊能量、夯擊次數、夯點搭接范圍、滿夯遍數等。

2）根據單點夯試驗資料及強夯施工參數，對處理場地整體夯沉量進行估算。根據建筑設計基礎埋深，計算確定需要回填土數量。

3）必要時，應通過強夯小區試驗來確定強夯施工參數。

（4）測高程、放點。對強夯施工場地地面進行高程測量。根據第一遍點夯施工圖，以夯擊點中心為圓心，以夯錘直徑為圓直徑，用白灰畫圓，分別畫出每一個夯點。

（5）點夯施工。

1）夯擊機械就位，提起夯錘離開地面，調整吊機使夯錘中心與夯擊點中心一致，固定起吊機械。

2）提起夯錘至要求高度，釋放夯錘使之平穩自由落下進行夯擊。

3）用標尺測量夯錘頂面標高。

4）重復以上2）步驟，至要求夯擊次數。

5）點夯夯擊完成后，轉移起吊機械與夯錘至下一夯擊點，進行強夯施工。

6）第一遍點夯結束后，將夯擊坑用回填土或用推土機把整個場地推平。

7）根據第二遍點夯施工圖進行夯點施放，進行第二遍點夯施工。

8）按設計要求可進行三遍以上的點夯施工。

（6）滿夯施工。

1）在點夯施工全部結束，平整場地并測量場地水準高程后，可進行滿夯施工。

2）滿夯施工應根據滿夯施工圖進行并遵循由點到線、由線到面的原則。

3）按設計要求的夯擊能量，夯擊次數、遍數及夯坑搭接方式進行滿夯施工。

（7）施工間隔時間控制。不同遍數施工之間需要控制的施工間隔時間應根據地質條件、地下水條件、氣候條件等因素由設計人員提出，一般宜為3～7d。

5．冬、雨期施工

（1）雨期施工，應做好氣象信息收集工作；夯坑應及時回填夯平，避免坑內積水滲入地下影響強夯效果；夯坑內一旦積水，應及時排出；場地因降水浸泡，應增加消散期，嚴重時，應采用換土再夯等措施。

（2）冬期施工，當表層凍土較薄時，施工可不予考慮，當凍土較厚時首先應將凍土擊碎或將凍層挖除，然后再按各點規定的夯擊數施工，在第一遍及第二遍夯完整平后宜在5d后進行下一遍施工。

6．質量標準

（1）施工前應檢查夯錘的質量、尺寸，落距控制手段，排水設施及被夯地基的土質。

（2）施工中應檢查落距、夯擊遍數、夯點位置、夯擊范圍。

（3）施工結束后，檢查被夯地基的強度并進行承載力檢驗。

（4）強夯地基質量檢驗標準應符合表2-1的規定。

7．成品保護

（1）施工過程中避免夯坑內積水，一旦積水要及時排除，必要時換土再夯，避免“橡皮土”出現。

（2）兩遍點夯之間的時間間隔要依據地層情況等因素確定，對碎石土、砂土地基可間隔短些，可為1～3d，粉土和黏性土地基可為5～7d。

（3）強夯處理后地基竣工驗收承載力檢驗，應在施工結束后間隔一定時間方能進行，對于碎石土和砂土地基，可取7～14d，粉土和黏性土地基可取14～28d。

8．注意的問題

（1）強夯施工前，應在施工現場有代表性的場地上選取一個或幾個試驗區，進行試夯或試驗性施工。試驗區數量應根據建筑場地復雜程度、建筑規模及建筑類型確定。

（2）在起夯時，吊車正前方、吊臂下和夯錘下嚴禁站人，需要整平夯坑內土方時，要先將夯錘吊離并放在坑外地面后方可下人。

（3）施工人員進入現場要戴安全帽，夯擊時要離開夯坑10m以上距離。

（4）六級以上大風天氣，雨、霧、雪、風沙揚塵等能見度低時暫停施工。

（5）施工時要根據地下水徑流排泄方向，從上水頭向下水頭方向施工，以利于地下水、土層中水分的排出。

（6）嚴格遵守強夯施工程序及要求，做到夯錘升降平衡，對準夯坑，避免歪夯，禁止錯位夯擊施工，發現歪夯，應立即采取措施糾正。

（7）夯錘的通氣孔在施工時保持暢通，如被堵塞，應立即疏通，以防產生“氣墊”效應，影響強夯施工質量。

（8）加強對夯錘、脫鉤器、吊車臂桿和起重索具的檢查。

（9）對不均勻場地，只控制夯擊次數不能保證加固效果，應同時控制夯沉量。地下水水位高時可采用降水等其他措施。

（10）強夯施工結束后質量檢測的間隔時間：砂性土地基不宜少于7d，粉性土地基不宜少于14d，黏性土地基不宜少于28d。

（11）強夯置換和降水聯合低能級強夯地基質量檢測的間隔時間不宜少于28d。

2.1.3 灰土擠密樁

灰土擠密樁是利用錘擊將鋼管打入土中側向擠密成孔，將管拔出后，在樁孔中分層回填石灰和土的體積比為2∶8或3∶7的灰土夯實而成，與樁間土共同組成復合地基以承受上部荷載。

1．特點及適用范圍

灰土擠密樁與其他地基處理方法比較，有以下特點：灰土擠密樁成樁時為橫向擠密，可同樣達到所要求加密處理后的最大干密度指標，可消除地基土的濕陷性，提高承載力，降低壓縮性；與換土墊層相比，不需大量開挖回填，可節省土方開挖和回填土方工程量，工期可縮短50%以上；處理深度較大，可達12～15 m；可就地取材，應用廉價材料，降低工程造價2/3；機具簡單，施工方便，工效高。其適用于加固地下水水位以上、天然含水量為12%～25%、厚度為5～15m的新填土、雜填土、濕陷性黃土以及含水率較大的軟弱地基。當地基土含水量大于23%及其飽和度大于0.65時，打管成孔質量不好，且易對鄰近已回填的樁體造成破壞，拔管后容易縮頸，遇此情況不宜采用灰土擠密樁?；彝翉姸容^高，樁身強度大于周圍地基土，可以分擔較大部分荷載，使樁間土承受的應力減小，而到深度2～4m以下則與土樁地基相似。一般情況下，如為了消除地基濕陷性或提高地基的承載力或水穩性，降低壓縮性，宜選用灰土擠密樁（圖2-8）。

2．樁的構造和布置

（1）樁孔直徑。樁孔直徑根據工程量、擠密效果、施工設備、成孔方法及經濟情況等而定，一般選用300～600mm。

（2）樁長。樁長根據土質情況、樁處理地基的深度、工程要求和成孔設備等因素確定，一般為5～15m。

（3）樁距和排距。樁孔一般按等邊三角形布置，其間距和排距由設計確定。

（4）處理寬度。處理地基的寬度一般大于基礎的寬度，由設計確定。

（5）地基的承載力和壓縮模量。灰土擠密樁處理地基的承載力標準值，應由設計通過原位測試或結合當地經驗確定。灰土擠密樁地基的壓縮模量應通過試驗或結合本地經驗確定。

3．機具設備及材料要求

（1）成孔設備。成孔設備一般采用0.6t或1.2t柴油打樁機或自制錘擊式打樁機，也可采用沖擊鉆機或洛陽鏟成孔。

（2）夯實機具。常用夯實機具有偏心輪夾桿式夯實機和卷揚機提升式夯實機兩種。后者在工程中應用較多。夯錘用鑄鋼制成，質量一般選用100～300kg，其豎向投影面積的靜壓力不小于20kPa。夯錘最大部分的直徑應較樁孔直徑小100～150 mm，以便填料順利通過夯錘四周。夯錘形狀下端應為拋物線形錐體或尖錐形錐體，上段成弧形。

（3）樁孔內的填料。樁孔內的填料應根據工程要求或處理地基的目的確定。土料、石灰質量要求和工藝要求、含水量控制等同灰土墊層。夯實質量應用壓實系數λc控制，λc應不小于0.97。

4．施工工藝方法要點

（1）工藝流程。夯實→清底夯實→樁孔夯填土→樁成孔→基坑開挖。

（2）方法要點。

1）施工前應在現場進行成孔、夯填工藝和擠密效果試驗，以確定分層填料厚度、夯擊次數和夯實后干密度等要求。

2）樁施工一般先將基坑挖好，預留20～30cm土層，然后在坑內施工灰土樁。樁的成孔方法可根據現場機具條件選用沉管（振動、錘擊）法、爆擴法、沖擊法或洛陽鏟成孔法等。沉管法是用打樁機將與樁孔同直徑的鋼管打入土中，使土向孔的周圍擠密，然后緩慢拔管成孔。樁管頂設樁帽，下端做成錐形約成60°角，樁尖可以上下活動，以利空氣流動，可減少拔管時的阻力，避免坍孔。成孔后應及時拔出樁管，不應在土中擱置時間過長。成孔施工時，地基土宜接近最優含水量，當含水量低于12%時，宜加水增濕至最佳含水量。由于本法簡單易行，孔壁光滑平整，擠密效果好，故應用最為廣泛。但處理深度受樁架限制，一般不超過8m。爆擴法是用鋼釬打入土中形成直徑為25～40mm的孔或用洛陽鏟打成直徑為60～80mm的孔，然后在孔中裝入條形炸藥卷和2～3個雷管，爆擴成直徑20～45cm。本法工藝簡單，但孔徑不易控制。沖擊法是使用沖擊鉆鉆孔，將0.6～2.2t重錐形錘頭提升0.5～2.0 m高后落下，反復沖擊成孔，用泥漿護壁，直徑可達50～60cm，深度可達15m以上，適用于處理濕陷性較大的土層。

3）樁施工順序應先外排后里排，同排內應間隔1～2孔進行；對大型工程可采取分段施工，以免因振動擠壓造成相鄰孔縮孔或坍孔。成孔后應清底夯實、夯平，夯實次數不少于8擊，并立即夯填灰土。

4）樁孔應分層回填夯實，每次回填厚度為250～400mm，人工夯實用重25kg、帶長柄的混凝土錘，機械夯實用偏心輪夾桿或夯實機或卷揚機提升式夯實機，或鏈條傳動摩擦輪提升連續式夯實機，一般落錘高度不小于2m，每層夯實不少于10錘。施打時，逐層以量斗定量向孔內下料，逐層夯實。當采用連續夯實機時，則將灰土用鐵鍬不間斷地下料，每下兩鍬夯兩擊，均勻地向樁孔下料、夯實。樁頂應高出設計標高15cm，挖土時將高出部分鏟除。當孔底有地下水流入時，可采用井點降水后再回填填料或向樁孔內填入一定數量的干磚渣和石灰，經夯實后再分層填入填料。

5．質量控制

（1）施工前應對土及灰土的質量、樁孔放樣位置等進行檢查。

（2）施工中應對樁孔直徑、樁孔深度、夯擊次數、填料的含水量等進行檢查。

（3）施工結束后應對成樁的質量及地基承載力進行檢驗。

（4）灰土擠密樁地基質量檢驗標準如下：

1）主控項目：樁體及樁間土干密度、樁長、地基承載力、樁徑。

2）一般項目：土料有機質含量、石灰粒徑、樁位偏差、垂直度、樁徑。

2.1.4 水泥土攪拌樁地基

1．水泥土攪拌法

水泥土攪拌樁地基是用于加固飽和黏性土地基的一種新方法。它是利用水泥（或石灰）等材料作為固化劑，通過特制的攪拌機械，在地基深處就地將軟土和固化劑（漿液或粉體）強制攪拌，由固化劑和軟土之間所產生的一系列物理化學反應，使軟土硬結成具有整體性、水穩定性和一定強度的水泥加固土，從而提高地基強度和增大變形模量（圖2-9）。根據施工方法的不同，水泥土攪拌法可分為水泥漿攪拌和粉體噴射攪拌兩種。前者是用水泥漿和地基土攪拌；后者是用水泥粉或石灰粉和地基土攪拌。

水泥土攪拌法可分為深層攪拌法（以下簡稱濕法）和粉體噴攪法（以下簡稱干法）。水泥土攪拌法適用于處理正常固結的淤泥與淤泥質土、粉土、飽和黃土、素填土、黏性土以及無流動地下水的飽和松散砂土等地基。當地基土的天然含水量小于30%（黃土含水量小于25%）、大于70%或地下水的pH值小于4時不宜采用干法。冬期施工時，應注意負溫對處理效果的影響。濕法的加固深度不宜大于20m；干法不宜大于15m。水泥土攪拌樁的樁徑不應小于500mm。

水泥土攪拌樁施工前應根據設計進行工藝性試樁，數量不得少于2根。當樁周為成層土時，應對相對軟弱土層增加攪拌次數或增加水泥摻量。

攪拌頭翼片的枚數、寬度、與攪拌軸的垂直夾角、攪拌頭的回轉數、提升速度應相互匹配，以確保加固深度范圍內土體的任何一點均能經過20次以上的攪拌。

豎向承載攪拌樁施工時，停漿（灰）面應高于樁頂設計標高300～500 mm。在開挖基坑時，應將攪拌樁頂端施工質量較差的樁段用人工挖除。

施工中應保持攪拌樁機底盤的水平和導向架的豎直，攪拌樁的垂直偏差不得超過1%；樁位的偏差不得大于50mm；成樁直徑和樁長不得小于設計值。

水泥土攪拌法的施工步驟由于濕法和干法的施工設備不同而略有差異（圖2-10）。其主要步驟如下：

（1）攪拌機械就位，調平；

（2）預攪下沉至設計加固深度；

（3）邊噴漿（粉）、邊攪拌提升直至預定的停漿（灰）面；

（4）重復攪拌下沉至設計加固深度；

（5）根據設計要求，噴漿（粉）或僅攪拌提升直至預定的停漿（灰）面；

（6）關閉攪拌機械。在預（復）攪下沉時，也可采用噴漿（粉）的施工工藝，但必須確保樁長上下至少再重復攪拌一次。

2．水泥漿攪拌法

施工中應注意以下事項：

（1）現場場地應予平整，必須清除地上和地下一切障礙物。對明浜、暗塘及場地低洼處應抽水和清淤，分層夯實，回填黏性土料，不得回填雜土或生活垃圾。開機前必須調試，檢查樁機運轉和輸漿管暢通情況。

（2）根據實際施工經驗，水泥土攪拌法在施工到頂端0.3～0.5m范圍時，上覆壓力較小，攪拌質量較差，因此，其場地整平標高應比設計確定的基底標高再高出0.3～0.5m，樁制作時仍施工到地面，待開挖基坑時，再將上部0.3～0.5m的樁身質量較差的樁段挖去。而對于基礎埋深較大時，取下限；反之，則取上限。

（3）攪拌樁垂直度偏差不得超過1%，樁位布置偏差不得大于50 mm，樁徑偏差不得大于4%。

（4）施工前應確定攪拌機械的灰漿泵輸漿量、灰漿經輸漿管到達攪拌機噴漿口的時間和起吊設備提升速度等施工參數；并根據設計要求通過成樁試驗，確定攪拌樁的配合比等各項參數和施工工藝。宜用流量泵控制輸漿速度，使注漿泵出口壓力保持在0.4～0.6 MPa，并應使攪拌提升速度與輸漿速度同步。

（5）制備好的漿液不得離析，泵送必須連續。拌制漿液的罐數、固化劑和外摻劑的用量以及泵送漿液的時間等應有專人記錄。

（6）為保證樁端施工質量，當漿液達到出漿口后，應噴漿座底30s，使漿液完全到達樁端。特別是當設計中考慮樁端承載力時，該點尤為重要。

（7）預攪下沉時不宜沖水，當遇到較硬土層下沉太慢時，方可適量沖水，但應考慮沖水成樁對樁身強度的影響。

（8）可通過復噴的方法達到樁身強度為變參數的目的。攪拌次數以1次噴漿2次攪拌或2次噴漿3次攪拌為宜，且最后1次提升攪拌宜采用慢速提升。當噴漿口到達樁頂標高時，宜停止提升，攪拌數秒，以保證樁頭的均勻密實。

（9）施工時因故停漿，宜將攪拌機下沉至停漿點以下0.5m，待恢復供漿時再噴漿提升。若停機超過3h，為防止漿液硬結堵管，宜先拆卸輸漿管路，妥為清洗。

（10）壁狀加固時，樁與樁的搭接時間不應大于24h，如因特殊原因超過上述時間，應對最后一根樁先進行空鉆留出榫頭以待下一批樁搭接，若間歇時間太長（如停電等），與第二根無法搭接，應在設計和建設單位認可后，采取局部補樁或注漿措施。

（11）攪拌機凝漿提升的速度和次數必須符合施工工藝的要求，應有專人記錄攪拌機每米下沉和提升的時間。深度記錄誤差不得大于100mm，時間記錄誤差不得大于5s。

（12）現場實踐表明，當水泥土攪拌樁作為承重樁進行基坑開挖時，樁頂和樁身已有一定的強度，若用機械開挖基坑，往往容易碰撞損壞樁頂，因此，基底標高以上0.3m宜采用人工開挖，以保護樁頭質量。這點對保證處理效果尤為重要，應引起足夠的重視。

3．粉體噴射攪拌法

施工中須注意以下事項：

（1）噴粉施工前應仔細檢查攪拌機械、供粉泵、送氣（粉）管路、接頭和閥門的密封性、可靠性。送氣（粉）管路的長度不宜大于60m。

（2）噴粉施工機械必須配置經國家計量部門確認的、能瞬時檢測并記錄出粉量的粉體計量裝置及攪拌深度自動記錄儀。

（3）攪拌頭每旋轉一周，其提升高度不得超過16mm。

（4）施工機械、電氣設備、儀表儀器及機具等，在確認完好后方準使用。

（5）在建筑物舊址或回填地區施工時，應預先進行樁位探測，并清除已探明的障礙物。

（6）樁體施工中，若發現鉆機有不正常振動、晃動、傾斜、移位等現象，應立即停鉆檢查。必要時應提鉆重打。

（7）施工中應隨時注意噴粉機、空壓機的運轉情況，壓力表的顯示變化，送灰情況。當送灰過程中出現壓力連續上升、發送器負載過大、送灰管或閥門在軸具提升中途堵塞等異常情況，應立即判明原因，停止提升，原地攪拌。為保證成樁質量，必要時應予復打。堵管的原因除漏氣外，主要是水泥結塊。施工時不允許用已結塊的水泥，并要求管道系統保持干燥狀態。

（8）在送灰過程中如發現壓力突然下降、灰罐加不上壓力等異常情況，應停止提升，原地攪拌，及時判明原因。若為灰罐內水泥粉體已噴完或容器、管道漏氣所致，應將鉆具下沉到一定深度后，重新加灰復打，以保證成樁質量。有經驗的施工監理人員往往從高壓送粉膠管的顫動情況來判明送粉的正常與否。檢查故障時，應盡可能不停止送風。

（9）設計上要求搭接的樁體，須連續施工，一般相鄰樁的施工間隔時間不超過8h。若因停電、機械故障而超過允許時間，應征得設計部門同意，采取適宜的補救措施。

（10）在SP-1型粉體發送器中有一個氣水分離器，用于收集因壓縮空氣膨脹而降溫所產生的凝結水。施工時應經常排除氣水分離器中的積水，防止因水分進入鉆桿而堵塞送粉通道。

（11）噴粉時灰罐內的氣壓比管道內的氣壓高0.02～0.05 MPa以確保正常送粉。

（12）對地下水水位較深、基底標高較高的場地，或噴灰量較大、停灰面較高的場地，施工時應加水或施工區及時地面加水，以使樁頭部分水泥充分水解水化反應，以防樁頭呈疏松狀態。

4．質量檢驗

水泥土攪拌樁的質量控制應貫穿在施工的全過程，并應堅持全程的施工監理。施工過程中必須隨時檢查施工記錄和計量記錄，并對照規定的施工工藝對每根樁進行質量評定。檢查重點是：水泥用量、樁長、攪拌頭轉數和提升速度、復攪次數和復攪深度、停漿處理方法等。

水泥土攪拌樁的施工質量檢驗可采用以下方法：

（1）成樁7d后，采用淺部開挖樁頭[深度宜超過停漿（灰）面下0.5 m]，目測檢查攪拌的均勻性，量測成樁直徑。檢查量為總樁數的5%。

（2）成樁后3d內，可用輕型動力觸探（N10）檢查每米樁身的均勻性。檢驗數量為施工總樁數的1%，且不少于3根。

豎向承載水泥土攪拌樁地基竣工驗收時，承載力檢驗應采用復合地基載荷試驗和單樁載荷試驗。

載荷試驗必須在樁身強度滿足試驗荷載條件時，并宜在成樁28d后進行。檢驗數量為樁總數的0.5%～1%，且每項單體工程不應少于3點。

經觸探和載荷試驗檢驗后對樁身質量有懷疑時，應在成樁28d后，用雙管單動取樣器鉆取芯樣作抗壓強度檢驗，檢驗數量為施工總樁數的0.5%，且不少于3根。

對相鄰樁搭接要求嚴格的工程，應在成樁15d后，選取數根樁進行開挖，檢查搭接情況。

基槽開挖后，應檢驗樁位、樁數與樁頂質量，如不符合設計要求，應采取有效補強措施。

第二課堂

1．查閱相關資料，編制素土、灰土地基施工交底。

2．查閱相關資料，編制強夯地基施工方案。

3．根據《建筑地基基礎工程施工規范》（GB51004）了解砂和砂石地基、土工合成材料地基、粉煤灰地基、注漿地基、預壓地基、高壓噴射注漿樁復合地基、砂樁地基、振沖樁復合地基、土和灰土擠密樁復合地基、水泥粉煤灰碎石樁復合地基及夯實水泥土樁復合地基。