33.影響前處理質量的因素有哪些？

答：影響前處理質量的因素很多，而最關鍵的還是要根據設備的生產性能，針對所需加工的織物特性，選擇合適的助劑，制訂出切實可行的加工工藝。

（1）雙氧水及燒堿用量必須充足：雙氧水在前處理中不僅起到漂白色素的作用，而且具有去雜作用（包括去棉籽殼），雙氧水用量不足或者分解太快，織物的白度不可能得到保證。燒堿不僅要提供雙氧水漂白所需的堿性（pH），而且還能與精練劑配合，起到最大的去雜作用，燒堿用量不足，去雜效果就差，首先就是織物的毛效達不到要求，當然，白度也不能達到要求，所以，雙氧水及燒堿的用量可以說是保證白度和毛效的首要因素。

（2）選用優質精練劑：精練劑的凈洗、乳化、分散、滲透等功能必須達到工藝要求，以保證將雜質去除干凈，保證白度和毛效能達到后工序的加工要求，而市場上精練劑質量參差不齊，必須選擇綜合效果優秀的產品而不能只單單測試其滲透力和固含量，滲透力只是其各種特性中需要考慮的一個方面，而固含量只能代表助劑中所含固體物質的量，并不代表助劑中所有固體物都是有效成分，不良供應商往往通過添加工業鹽和元明粉來提高助劑的固含量，助劑的黏度也不能代表溶液的濃度，不良供應商往往通過添加增稠劑來提高助劑的黏度。因此，測試助劑在正常工藝條件下的使用效果的好壞才是最關鍵的。

其實印染前處理助劑都是幾種簡單的表面活性劑拼混而成，這些表面活性劑在一些大的化工廠都有原液提供，因此，染廠技術人員只要具備相應的知識，所用前處理助劑完全可以自己配制，其針對性更強，其使用效果更好，成本更低。

（3）氧漂穩定劑及螯合分散劑：氧漂穩定劑及螯合分散劑的作用是吸附和絡合水中的Fe³⁺等金屬離子，防止金屬離子催化對雙氧水產生快速無效的分解，如果雙氧水快速無效分解，其白度、毛效就達不到要求，同時會造成織物脆損甚至產生破洞。故要達到工藝所要求的白度和毛效，氧漂穩定劑要選擇優良的品種，在選擇中要重點考慮雙氧水的分解率。

螯合分散劑的加入不僅能螯合金屬離子等，而且還能螯合分散在水中的各種雜質，使這些雜質不再重新沾污織物而造成白度發暗、發灰等現象，故螯合分散劑不僅要考慮其對金屬離子的螯合力而且還要考慮其分散力。

（4）工藝條件的控制：任何物理或化學反應都需要一定的反應條件和反應時間，助劑與雜質反應也是一樣，需要一定的時間和溫度，如果條件達不到，色素和雜質就會去除不干凈，白度與毛效自然就無法達到工藝要求，所以制訂適合的、可重復性的工藝參數是保證產品質量的前提條件。

（5）織物洗滌：練漂后的洗滌對提高半制品的質量和一致性是一個非常重要的環節，只有徹底清洗吸附在織物上的雜質才能保證半制品的白度和毛效。

洗滌工序有兩大作用：其一是洗去織物上所帶的各種化學物質，如燒堿和各種助劑，由于這些物質在織物上不能很直觀地被發現，這一功能往往在生產過程中被忽視；其二是洗去織物上所黏附的各種雜質和污物，由于這些雜質和污物比較容易被發現，因此，這一方面重視的程度要高得多。清洗時采取逆流逐格升溫方式水洗效果比較好。

值得注意的是：很多化學藥劑都對織物具有一定的親和力，在清洗過程中往往要借助其他一些藥劑才能較好地將其去除。雜質與污物并不一定都有顏色，有很多污物和雜質雖然沒有顏色，但對后工序的加工質量影響很大，單從外觀看無法判斷織物是否清洗干凈了，還必須通過其他檢測方法來保證織物的洗滌效果，而最有效的保障機制還是按工藝要求嚴格控制工藝參數的穩定性。

（6）織物強力損傷的控制：投入生產前一定要測試坯布的強力，煮漂后強力下降一般要控制在5%左右，若強力損失太大說明前處理工藝或控制過程出現了問題，須及時糾正，織物強力損失是不可恢復的，生產中各工序要特別注意這點。

（7）織物緯斜控制：織物在印染加工工序中，前處理是較容易造成緯斜的工序之一。其主要原因是退煮漂工藝流程較長，織物變形大，而且織物受到的張力相對較大，在機臺導布輥不是絕對平行的情況下，織物容易因受力不勻而造成緯斜。一般中厚卡其織物煮漂后緯斜控制在2%～4%較好。

（8）雙氧水殘留量：織物上雙氧水殘留量若低于10mg/kg，且分布均勻時，其對染色沒有明顯影響；當殘留量大于10mg/kg時，用活性染料染色則得色淺，而且色光萎暗。

雙氧水殘留量可用雙氧水試紙來測試，織物煮漂水洗后進入烘干機前，將試紙緊貼織物表面，觀察試紙顏色的變化。

（9）半制品的pH：半制品的pH情況在印染生產中沒有引起足夠的重視，同時在實際生產中對pH的控制存在一定的難度。

根據實際生產過程的經驗積累可知：活性染料和涂料染色的半制品PH控制在6～7較好，而還原染料染色的半制品要求pH控制在7～8較好。當然，半制品pH理想狀態應控制在7為最好，但實際生產中卻很難達到這一要求，因此，生產過程中要求pH均勻一致是至關重要的。

（10）半制品的含潮率：半制品的含濕量對織物染色生產的影響是相當明顯的。半制品含潮率受兩個方面的因素影響：其一是下機烘燥不勻帶來的差異，其二是半制品下機后沒有及時染色，在堆置過程中織物吸收空氣中的水分，造成內外吸濕不勻所致。解決方法如下：

①加強計劃調度，前處理下機半制品及時投入下一生產工序。

②半制品采取大卷裝流轉，按規定包裹。

③放置時間太長的半制品在染色前軋2g/L純堿后經汽蒸水洗后烘干，能有效地保證半制品在染色前含水率的一致性。

（11）半制品的含漿率：用于軋染的半制品，其退漿率應大于85%，高支高密織物所含化學漿料較多，半制品上殘余漿控制在1%內較好。在“退漿凈”和“退漿勻”的選擇上，首先要保證織物退漿“均勻”，然后才考慮盡可能地退漿“干凈”。

（12）半制品的毛效：煮練的好壞，對棉織物雜質的去除，染色的勻染性和透染性等關系尤為密切。一般要求半制品的毛效（30min）在8cm以上，尤其是要求左中右毛效均勻一致。

在退漿問題上有一個較普遍的誤區，認為：退漿不凈也不重要，因為在煮練時自然會完全退漿，這種說法有點片面性，漿料退除不凈會增加煮練工序的負擔，同樣會造成半制品質量不穩定，只能說煮練過程對這種差異能有所改善而已。

（13）半制品的白度：不同顏色、不同批次之間的半制品其白度是允許有一定差異的，只要半制品白度符合染色的要求即可，染淺色和染深色可以有不同的白度要求，但同一品種同一批次內的白度要一致，這樣才能保證整批大貨顏色的一致性。