1.2　液壓試驗的主要作用

（1）驗證設計要求與裝配質量

在設計液壓元件時首先設定性能要求，如壓力、流量、壽命、動態特性等，根據這些性能選擇材料，確定配合間隙、加工精度、油口大小、摩擦力等，當液壓元件制造成功后，還需通過試驗來檢驗其性能是否達到要求。

按照圖紙對加工精度、光潔程度、表面處理、裝配要求通過試驗獲取的結果進行檢驗，也能反映加工、裝配的質量。

（2）為研發新的液壓元件提供支持

研發新的液壓元件，一般是從理論分析、建立數學模型、進行仿真分析提出液壓元件結構，通過設計計算設計出加工圖，進而通過加工、裝配組成新的液壓元件。此外，必須通過試驗，測定其性能是否達到研發時提出的性能要求，若未達到，必須修改原研發方案，經過不斷改進，方可實現研發新元件的目的。

（3）檢驗維修后液壓元件的性能

液壓元件維修后，其性能恢復到什么程度，不通過試驗是很難確定的，這將決定該液壓元件能否重返原液壓系統工作。一般情況下，維修后的液壓元件的性能均有所降低，但降低到什么程度，是否仍可以繼續使用，應通過試驗來判定，切不能依靠想象來決定。

（4）對在用液壓元件進行故障診斷

在使用一段時間后，系統的液壓元件必然有不同程度的損壞，個別元件損壞比較嚴重時，直接影響液壓系統正常工作。一般情況下，取出已損壞的液壓元件，在試驗臺對其性能進行檢測，檢測中可以發現損壞的部位，進而對其進行修復，不能修復的元件作報廢處理。

（5）檢驗新購或庫存液壓元件的性能

對新購或庫存液壓元件需進行性能檢測。新購液體元件由于出廠、運輸等原因對其性能會造成影響；庫存液壓元件由于倉庫條件差、存放時間長、搬動等原因，也會對其性能造成影響。為了使更換上線的液壓元件可靠性高，使生產線能順利投入運行，對新更換的液壓元件進行性能檢測也是必要的。總之，對新購或庫存液壓元件進行性能試驗是為了驗證該元件是否達到產品樣本要求，為液壓系統正常工作提供保障。

（6）液壓系統調試

液壓元件組裝到主機上之后，要檢驗在各種實際應用工況中的表現是否符合設計時的預想，要進行測試試驗。

（7）液壓系統狀況實時監測

重大設備在運行時，都需要進行實時監測，包括液壓參數。例如，遠洋艦船舵機液壓系統的壓力都是持續監測記錄的，即使沒有突發性故障，在返回母港后，也會讀取分析。如果設備處于不便接近的位置，如風力發電機，則利用無線通信網絡和因特網遠程傳輸數據，以便及時了解系統狀況，在發生嚴重事故前，盡早發現問題，預防故障。

（8）液壓課程教學

在機電類專業液壓課程教學中，一般安排理論課、實驗課和課程設計等環節，液壓試驗是不可或缺的中間環節。學生在理論課的基礎上，由此更加深入具體地掌握液壓技術的工作原理及設計應用方法，后續的液壓課程設計才能順利進行。