第三節　常用的塑料著色方法

當光作用于塑料制品時，部分光線從制品表面反射，產生光澤，另一部分光線經折射與透射進入塑料內部，遇到顏料顆粒時，再次發生反射、折射和透射，顯現出來的顏色是顏料顆粒所反射出來的顏色。

常用的塑料著色方法有：干法著色、糊狀著色劑（色漿）著色、色母粒著色。

一、干法著色

直接用色粉（顏料或染料）添加適量粉狀助劑與塑料原料進行混合著色的方法，稱為干法著色。

干法著色的優點是分散性好、成本低，可根據需要任意指定數量，配制十分方便，它省卻了色母、色漿等著色劑加工過程中人力物力的消耗，因而成本低，買賣雙方不受量的限制；缺點是顏料在運輸、倉儲、稱量、混和過程中會有粉塵飛揚，產生污染，影響工作環境和操作人員的身體健康。

二、糊狀著色劑（色漿）著色

糊狀著色法通常先把著色劑與液態的著色助劑（增塑劑或樹脂）混合研磨成糊狀物后，再將其與塑料均勻混合，如搪膠、涂料等用的色漿。

糊狀著色劑（色漿）著色的優點是分散效果好，不會形成粉塵污染；缺點是著色劑用量不易計算，成本較高。

三、色母粒著色

配制色母粒時通常先調配出合格顏色的顏料，再將顏料按配方比例混入色母載體，通過造粒機的加熱、塑化、攪拌、剪切作用，最終使顏料的分子與載體樹脂的分子充分地結合起來，再制成與樹脂顆粒相似大小的顆粒，然后供成型設備制造塑料制品使用。使用時，只需要在著色的樹脂中添加較小的比例（1%～4%）就能達到著色的目的。

與干法著色相比，色母粒著色有以下明顯的優點：改善了由于色粉飛揚帶來的環境污染問題，使用過程中換色容易，不必對擠出機料斗進行特別的清洗，配方穩定性強，可以保證相同牌號的色母前后兩批顏色保持相對的穩定。

色母粒著色的缺點是著色成本高，制備數量不靈活。另外珠光色粉、熒光粉、夜光粉等色粉制成色母后再用來著色塑料，比直接混入塑料著色，其效果（如光澤等）要減弱10%左右，而且注塑產品還容易產生流線狀條紋和接縫。