第三節　安全管理主要方法

一、工藝安全管理（PSM）

工藝安全管理又稱過程安全管理，是指按《化工企業工藝安全管理實施導則》（AQ/T 3034—2010），通過工藝安全信息、工藝危害分析、操作規程、培訓、承包商管理、試生產前安全審查、機械完整性、作業許可、變更管理、應急管理、工藝事故/事件管理、符合性審核工作，確保工藝安全。

二、HAZOP（危險與可操作性）分析

HAZOP分析是一種用于辨識設計缺陷、工藝過程危害及操作性問題的方法。主要是通過分析生產運行過程中工藝狀態參數的變動或操作偏差，預見生產過程中存在的主要危險、危害因素，提出應采取的措施。

設計階段要進行HAZOP分析，在役化工裝置每5年必須進行1次HAZOP分析。

三、重大危險源

通過重大危險源辨識、分級、評估、建檔、備案、檢測、隱患排查和監督管理等工作，建立相對獨立的重大危險源安全監督預警系統，確保重大危險源可控、在控。

四、兩重點一重大

“兩重點一重大”指重點危險工藝、重點監管危險化學品和重大危險源，是化工監管的重點，加強“兩重點一重大”的監管能起到事半功倍的作用。

五、特殊危險作業

做好吊裝、動火、動土、高處、設備檢修、盲板抽堵、受限空間、斷路作業、帶壓（作業）堵漏、現場臨時用電等特殊危險作業的各項安全措施，確保檢維修作業安全。

六、三查四定

“三查四定”：項目建設中交前的一個過程，是確保單機試車、聯動試車、投料試車安全的有效手段。也適用于大檢修后的裝置交接。

“三查”：查設計漏項、查工程質量及隱患、查未完工程量。

“四定”：定任務、定人員、定時間、定措施。

七、九完五交

“九完五交”是化工工程建設中，在工程中間交接和竣工驗收時，必須堅持的原則。

“九完”：①工程按設計文件規定的內容施工完；②工程質量初評合格；③工藝管道、動力管道的耐壓試驗合格，系統清洗、吹掃、氣密合格，保溫基本完；④靜設備強度試驗、無損檢測、清掃合格；⑤動設備單機試車合格（需實物料或特殊介質而未試車者除外）；⑥大型機組用空氣、氮氣或其他介質負荷試車合格，機組保護性聯鎖和報警等自控系統調試聯校合格；⑦裝置電氣、儀表、計算機、防毒、防火防爆等系統調試聯校合格；⑧裝置區施工臨時設施已拆除，工完、料盡、場地清，豎向工程施工完；⑨對聯動試車有影響的“三查四定”項目及設計變更處理完，其他未完尾項責任明確，完成時間明確。

“五交”：①按設計內容對工程實物量的核實交接；②工程質量初評資料及有關調試記錄的審核驗證與交接；③安裝專用工具、儀器和剩余隨機備件、材料的交接；④工程尾項清理及完成時間的確認；⑤隨機技術資料的交接。

八、四不開車

條件不具備不開車，程序不清楚不開車，指揮不在場不開車，出現問題不解決不開車。

九、五想五不干

現場作業要做到：想安全風險，不清楚不干；想安全措施，不完善不干；想安全環境，不合格不干；想安全用品，不配齊不干；想安全確認，不落實不干。

十、五懂五會五能

指企業作業人員應當具備的基本知識、技能和素質。

（1）五懂：懂生產工藝，懂技術原理，懂設備結構，懂危險特性，懂崗位應急。

（2）五會：會生產操作，會異常分析，會設備點檢，會風險辨別，會處置險情。

（3）五能：能遵守勞動紀律，能遵守安全紀律，能遵守工藝紀律，能制止他人違章，能抵制違章指揮。

十一、隱患排查治理

按《安全生產事故隱患排查治理暫行規定》和《危險化學品企業事故隱患排查治理實施導則》要求，建立健全企業隱患排查治理制度和管理體系。要全面覆蓋、責任到人，采取定期排查與日常管理相結合，專業排查與綜合排查相結合，一般排查與重點排查相結合的方式，及時發現、消除各類事故隱患。

十二、安全性評價

安全性評價也稱為風險評價，是指對系統存在的危險進行定性或定量分析，提出控制措施。可使宏觀管理抓住重點、分類指導，也可為微觀管理提供可靠的基礎數據。

十三、一證兩票三制

（1）一證　作業許可證。

（2）兩票　工作票、操作票。

（3）三制　交接班制、巡回檢查制、設備定期試驗輪換制。

十四、安全生產標準化

是指通過建立安全生產責任制，制定安全管理制度和操作規程，排查治理隱患和監控重大危險源，建立預防機制，規范生產行為，使各生產環節符合有關安全生產法律法規和標準規范的要求，人、機、物、環處于良好的生產狀態，并持續改進，不斷加強企業安全生產規范化建設。

安全生產標準化達標創建要以創建本質安全型企業為目標，把規范安全生產作為促進安全生產的重要保障。安全生產標準化達標創建要與QHSE體系建設工作有機結合。

十五、技術監控

企業應建立技術監控體系，加強技術監督，確保設備安全可靠。

十六、四個凡事

（1）凡事有章可循。各項工作要有實實在在的制度文件，在工作中都能夠找到相關的文件進行指導。

（2）凡事有人負責。安全生產責任要落實到每個環節、每個崗位、每個人，確保每項工作都能夠找到明確的負責人。

（3）凡事有人監督。要建立起完善的監督、檢查和內控機制，確保各項要求被有效和正確地執行。

（4）凡事有據可查。所做的各項工作和操作都要留下痕跡，可以追溯。

十七、四不放過

事故原因未查清不放過、責任人員未處理不放過、整改措施未落實不放過、有關人員未受到教育不放過。

十八、“8S”管理

推廣“8S”管理，現場有序，環境整潔，提高效率，保證安全。其中整理、整頓、清掃、清潔是核心和基礎。

（1）整理（SEIRI）。將必要的物品留下來，其他的都清除掉。

目的：防止誤用。

（2）整頓（SEITON）。把留下來的必要物品定置擺放并加以標識。

目的：消除尋找物品的時間。

（3）清掃（SEISO）。保持工作場所干凈。

目的：穩定品質，減少工業傷害。

（4）清潔（SEIKETSU）。經常保持環境處在美觀的狀態。

目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。

（5）素養（SHITSUKE）。每位成員養成良好的習慣。

目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。

（6）安全（SECURITY）。重視安全教育，遵守安全規程。

目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

（7）節約（SAVE）。減少企業的人力、成本、空間、時間、庫存、物料消耗等因素。

目的：養成降低成本習慣。

（8）學習（STUDY）。營造學習氣氛、形成學習風氣、養成學習習慣。

目的：使企業得到持續改善，培養學習性組織。

十九、QHSE體系

QHSE體系是指在質量（Quality）、健康（Health）、安全（Safety）和環境（Environment）方面指揮和控制組織的管理體系。通過不斷提高員工QHSE意識，糾正不安全行為，從而有效控制過程風險，預防事故發生。