4.4 反應器制造和檢驗

4.4.1　反應器制造、檢驗和驗收應符合國家現行標準《鋼制壓力容器》GB 150和《鋼制壓力容器焊接規程》JB/T 4709的有關規定，同時還應符合本規范以及設計文件的規定。

4.4.2　不銹鋼復合鋼板級別的選擇，宜為國家現行標準《壓力容器用爆炸不銹鋼復合鋼板》JB 4733中的B1級，不得低于B2級，應逐張進行100%超聲波探傷復驗，并應結合剪切強度及表面狀況做復查，且應在檢查合格后使用。

4.4.3　制造反應器主要零件的鍛件級別不得低于國家現行標準《壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件》JB 4726和《壓力容器用不銹鋼鍛件》JB 4728中規定的Ⅲ級，主軸鍛件級別不得低于國家現行標準《水壓機上自由鍛件通用技術條件》JB/T 9178.1中的Ⅰ級、《錘上自由鍛件》JB/T 4385.1中的Ⅰ級。

4.4.4　反應器筒體焊后，應對A、B類焊縫進行100%無損探傷檢查，射線探傷Ⅱ級合格，C、D類焊縫應做100%無損探傷檢查，滲透或磁粉探傷Ⅰ級合格。合格標準應符合國家現行標準《承壓設備無損檢測》JB/T 4730的有關規定。

4.4.5　對反應器筒體內壁、內件表面，應做拋光處理，粗糙度級別不得低于現行國家標準《表面粗糙度參數及數值》GB/T 1031中的Ra6.3。

4.4.6　筒體和夾套在制作完成后，應按要求做壓力試驗和氣密性試驗，對夾套還應按國家現行標準《鋼制化工容器制造技術要求》HG 20584—1998附錄A的B法做氨檢漏試驗。需要時，對筒體和夾套可進行氦檢漏試驗，試驗壓力不得低于0.05MPa。

4.4.7　反應器內的加熱管，應符合現行國家標準《鍋爐、熱交換器用不銹鋼無縫鋼管》GB 13296的有關規定，并應逐根做液壓試驗。反應器制造廠應進行復驗，復驗率不得少于5%。盤管的對接焊縫應做100%射線探傷，在盤制盤管后，再做100%滲透探傷檢查。盤管制作完成后，應做氣壓試驗和氨檢漏，需要時可做浸水試漏或氦檢漏。對列管式加熱管設計制造應符合現行國家標準《管殼式換熱器》GB 151的有關規定。

4.4.8　反應器在出廠前或使用前，應在夾套等加熱腔和盤管中充入熱媒（液相或氣相），并應按設計文件的要求做熱態試驗。熱態試驗后應對反應器內、外表面進行檢查，如發現或懷疑有熱媒泄漏，在做氣密性試驗時，應對疑點做詳細檢查并修復，修復后應再重復做氣密性試驗。氣密性試驗后，宜再進行氦檢漏。

4.4.9　真空操作的反應器在出廠前或使用前，應先后做冷態、熱態真空泄漏試驗。熱態真空泄漏試驗應在冷態真空泄漏試驗合格后進行。達到所要求的真空度后的試驗持續時間，冷態下應為12h，熱態下應為8h。真空泄漏試驗的泄漏率應達到專有技術的要求值，達不到要求時，宜采用氦檢漏查找泄漏點，并做處理后重復試驗直至達標。真空泄漏率應按下式計算：

式中：Lr——泄漏率（Pa·L/s）；

ΔP——試驗初始和終了的壓力差（Pa）；

V——反應器的凈容積（L）；

ΔT——試驗持續時間（s）。

4.4.10　反應器制造完畢，應清理干凈其內部。碳鋼外表面在噴砂除銹后，應涂耐熱在350℃以上的高溫漆，不銹鋼表面應做酸洗鈍化處理。

4.4.11　容器的壓力試驗、致密性試驗的種類要求、方法、壓力值，應符合國家現行標準《鋼制壓力容器》GB 150和《鋼制焊接常壓容器》JB/T 4735的有關規定。