2.2 劃線基本操作技術

在機械加工過程中，需要劃線以便能進行后續加工的場合較多。按劃線后，其后續用途的不同，劃線可分為三類，即：在鋼板或條料上進行的劃線，供氣割、剪切、鋸斷或機加工用；在鑄、鍛件毛坯上進行的劃線，用以確定加工面的位置及孔的中心；在半成品零件上進行劃線，用以確定精加工表面或孔的位置。而不論其使用場合、用途，按工件劃線的復雜程度，劃線可分為平面劃線、立體劃線兩類。

零件所劃的線都在同一個平面上，這種劃線稱為平面劃線，此類劃線比較簡單；在零件三個相互垂直方向的各平面上和其他斜面上進行的劃線稱為立體劃線，此類劃線比較復雜。但不論多復雜的一個劃線圖形，其都是由直線、曲線、圓及圓弧等基本線條組成，根據所劃線條在加工中的作用和性質，線條可分為基準線、加工線、找正線、檢查線和輔助線五種，如圖2-37所示。

① 基準線。劃在工件表面，確定點、線、面之間相互位置關系所依據的線條稱為基準線。

② 加工線。根據圖樣，劃在工件表面，表示加工界限的線條稱為加工線。

③ 找正線。劃在工件表面，使工件在機床上處于正確位置時用于校正的線條稱為找正線。一般是將基準線和檢查線作為找正線。

④ 檢查線。劃在工件表面，用于加工后檢查和分析加工質量的線條稱為檢查線。

⑤ 輔助線。加工線以外的線條均為輔助線。

2.2.1 劃線基準的選擇

劃線尺寸主要分為定形尺寸和定位尺寸兩種。用來確定線段的長度、圓弧的半徑（或圓的直徑）和角度的大小等的尺寸稱為定形尺寸，而用于確定線段在工件表面中所處位置的尺寸稱為定位尺寸。定位尺寸通常以工件形狀的對稱中心線、中心線或某一輪廓面作為基準來完成。劃線實質上就是合理完成上述尺寸位置的沖點（樣沖眼）操作過程。

無論劃如何復雜的圖樣尺寸線，劃線操作時首先需要選擇工件上某個點、線或面作為依據，用來確定工件上其他各部分尺寸、幾何形狀和相對位置，這個過程稱為確定劃線基準。劃線基準是指在零部件上起決定作用的基準面和基準線。確定好劃線基準事實上也就是確定了大部分定位尺寸的基準。

設計圖樣中的零部件上用來確定其他點、線、面位置的依據，稱作設計基準。劃線時，一般應選擇設計基準為劃線基準。即：所選擇的劃線基準應與設計基準保持一致，這稱為基準重合原則。遵循這一原則，能直接量取劃線尺寸，簡化尺寸換算，保證劃線質量和提高劃線效率。

（1）劃線基準的類型

常見的劃線基準類型有以下三種。

第一種：以相互垂直的兩個平面（或直線）為基準。如圖2-38所示樣板，需劃出外形高度、寬度和孔加工線。從圖樣上可以看出，其設計基準為兩個相互垂直的底平面和右側平面。因此，劃出各加工線時，應以底平面和右側平面為劃線基準。否則，要進行尺寸換算，加工尺寸也難以控制。

第二種：以兩條對稱中心線為基準。圖2-39所示蓋板，需劃出φ25mm的車削加工線和4個孔φ7mm的鉆削加工線。從圖樣上可以看出，其設計基準為兩條對稱中心線。因此劃線時，應以兩條相互垂直且對稱的中心線為劃線基準，以保證各孔加工位置與毛坯邊緣對稱均勻，不致影響外觀質量。若以B、C面為劃線基準，不僅要進行尺寸換算，還可能影響工件外形的對稱性。

第三種：以一個平面和中心線為基準。圖2-40所示制動滑塊，其設計基準為底平面和中心線。劃高度方向的尺寸加工線時，應以底平面為劃線基準；劃寬度方向的尺寸加工線時，應以中心線為劃線基準。若以A、B面為劃線基準，不僅要進行尺寸換算，還難以保證工件外形左右方向的對稱性。

（2）劃線基準的選擇

在劃線操作過程中，劃線基準的選擇還應根據所劃零件的加工狀態來選擇，即通過毛坯劃線還是半成品劃線來決定。

1）毛坯劃線基準的選擇

毛坯件劃線不可避免地要選擇不加工面作為劃線的基準，并且該基準面還應有利于后續的找正、定位和借料等。這是因為毛坯件上要進行加工的面所留余量并不一定均勻，而且鑄件的澆、冒口也留在加工面上，還有飛邊、毛刺等，所以，加工面就不那么平整規矩。因此選擇作為劃線基準的不加工面，應能較好地保證在后續的劃線中測定加工面的加工余量，并劃出加工線來。為此，在決定坯件的劃線基準時，有幾個原則必須遵循。

① 盡量選擇零件圖上標注尺寸的基準（設計基準）作為劃線基準。

② 在保證劃線工作能進行的前提下，盡量減少劃線基準的數量。

③ 盡量選擇較平整的大面作為劃線基準，以通過大面來確定其他小面的位置。因坯件按大面找正后，其他較小的各平行面、垂直面或斜面，就必然處在各自應有的位置上。否則，以小面定大面，則后續劃線確定的大面很可能超出允許的誤差范圍。

④ 選擇的劃線基準應能保證工件的安裝基準或裝配基準的要求。

⑤ 劃線基準的選擇應盡量考慮到工件裝夾的方便，并能保證工件放置的穩定性，保證劃線操作的安全。

2）半成品劃線基準的選擇

凡經過機床加工一次以上，而又不是成品的零件稱為半成品。半成品的基準面的選擇主要有以下幾個原則。

① 在零件的某一坐標方向有加工好了的面，就應以加工面為基準劃其他各線。如圖2-41所示，劃軸承座d孔時，就要由加工好了的底面A往上量取尺寸l，劃出孔的水平中心線。

② 在零件的某一坐標方向沒有加工過的面，仍應以不加工面為基準劃其他各線。如圖2-41所示，水平中心線劃出以后，孔的左右方向仍要按半徑為r的不加工兩側面確定位置，保證孔有足夠的加工余量。與此同時，還要照顧到兩個側面的對稱性。

③ 同是加工過的幾個面，要選設計基準面為基準面，以減少定位誤差。或者選擇尺寸要求最嚴的面為基準面。如圖2-42所示，半離合器劃鍵槽線就要以孔的中心為基準，而不要以d1外圓為基準劃線。因為孔d2和基準面B是一次裝夾加工的，外圓d1是調頭裝夾加工的，兩個圓不完全同心。

④ 有個別工件，工藝或設計有特殊要求，指定要以某個面為基準、保證某一個尺寸等，這時就必須服從這些要求。

2.2.2 劃線的找正與借料

找正和借料是劃線中常用到的操作手段，主要目的是充分保證工件的劃線質量，并在保證質量的前提下，充分利用、合理使用原材料，從而在一定程度上降低成本，提高生產率。找正是指利用劃線工具（劃線盤、直角尺等）使工件的待加工表面相對基準（不加工面）處于合適位置的操作過程。對于毛坯工件，在劃線前一般都要進行找正。

當零件毛坯材料在形狀、尺寸和位置上的誤差缺陷，用找正后的劃線方法不能補救時，就要用借料的方法來解決。借料就是通過若干次的試劃線和調整，使各個加工面的加工余量合理分配，互相借用，從而保證各個加工表面都有足夠的加工余量，而誤差和缺陷可在加工后排除。

應該指出的是：劃線時的找正和借料這兩項工作是密切結合進行的。因此，找正和借料必須相互兼顧，使各方面都滿足要求，如果只考慮一方面，忽略其他方面，是不能做好劃線工作的。

（1）找正

劃線過程中，通過對工件找正，可以達到以下目的：當工件毛坯上有不加工表面時，通過找正后再劃線能使加工表面和不加工表面之間的尺寸得到均勻合理的分布；當工件毛坯上沒有不加工表面時，對加工表面自身位置找正后再劃線，能使各加工表面的加工余量得到均勻合理的分配。

根據所加工工件結構、形狀的不同，找正的方法也有所不同，但主要應遵循以下原則。

① 為了保證不加工面與加工面間各點的距離相同（一般稱壁厚均勻），應將不加工面用劃線盤找平（當不加工面為水平面時），或把不加工面用直角尺找垂直（當不加工面為垂直面時）后，再進行后續加工面的劃線。

圖2-43為軸承座毛坯劃線找正的實例。該軸承座毛坯底面A和上面B不平行，誤差為f1，內孔和外圓不同心，誤差為f2。由于底面A和上面B不平行，造成底部尺寸不正，在劃軸承座底面加工線時，應先用劃線盤將上面（不加工的面）B找正成水平位置，然后劃出底面加工線C，這樣底部的厚度尺寸就達到均勻。在劃內孔加工線之前，應先以外圓（不加工的面）φ1為找正依據，用單腳規找出其圓心，然后以此圓心為基準劃出內孔的加工線φ2。

② 如有幾個不加工表面時，應將面積最大的不加工表面找正，并照顧其他不加工表面，使各處壁厚盡量均勻，孔與輪轂或凸臺盡量同心。

③ 如沒有不加工平面時，要以欲加工孔毛坯面和凸臺外形來找正。對于有很多孔的箱體，要照顧各孔毛坯和凸臺，使各孔均有加工余量而且盡量與凸臺同心。

④ 對有裝配關系的非加工部位，應優先作為找正基準，以保證工件的裝配質量。

（2）借料

要做好借料劃線，首先要知道待劃毛坯材料的誤差程度，確定需要借料的方向和大小，這樣才能提高劃線效率。如果毛坯材料誤差超出許可范圍，就無法利用借料來補救了。

劃線時，有時因為原材料的尺寸限制需要利用借料，通過合理調整劃線位置來完成。有時在劃線時，又因原材料的局部缺陷，需要利用借料，通過合理調整劃線位置來完成。因此，在實際生產中，要靈活地運用借料來解決實際問題。

圖2-44為一支架，圖2-44（a）為支架鑄件毛坯的實際尺寸，圖2-44（b）為支架的圖樣，需要加工的部位是φ40mm孔和底面兩處。

由于鑄造缺陷，φ32mm孔的中心高向下偏移，如果按圖樣以此中心高直接進行劃線，則當底面劃出5mm加工線后，φ32mm孔的中心高將跟著降低5mm，從62mm降到57mm，這樣就與φ40mm孔的中心高60mm相比降低60-57=3（mm）。這時，φ40mm孔的單邊最小加工余量為（40-32）/2-3=l（mm）。由于φ40mm孔的單邊余量僅為1mm，可能導致孔加工不出來，使毛坯報廢，如圖2-44（c）所示。

為了不使毛坯報廢，將采取借料劃線的方法進行補救。為保證φ40mm孔的中心高不變，而且又有比較充足的單邊加工余量，就只能向支架底面借料。底面的加工余量為5mm，如果向支架底面借料2mm，則φ40mm孔的單邊加工余量可達到3mm，這樣就使孔有比較充足的加工余量，而且支架底面還有3mm的加工余量，是能夠滿足加工要求的。由于向支架底面借料2mm，會導致支架總高增加2mm變為102mm，但由于頂部表面不加工，且無裝配關系，因此不會影響其使用性能，如圖2-44（d）所示。

2.2.3 萬能分度頭劃線的操作

分度頭是一種重要的銑床附件，也是鉗工生產中常用的工具，特別用于劃線操作。按其結構不同，一般可分為直接分度頭、機械分度頭和光學分度頭三種。機械分度頭又分為萬能型（FW）和半萬能型（FB）兩種類型，通常采用萬能分度頭。萬能分度頭的規格主要是以夾持工件最大直徑表示的，例如，FW250型萬能分度頭，F表示分度頭，W表示萬能型，250表示夾持工件最大直徑為250mm。鉗工常用的萬能分度頭的型號有FW200、FW250和FW320三種。

（1）萬能分度頭的結構

萬能分度頭的結構如圖2-45所示。基座是分度頭的主體，回轉體可沿基座做水平軸線回轉，同時也可以在垂直方向的-10°～110°范圍內任意轉動。刻度環套在主軸上，刻度環上刻有0°～360°的刻度，用來直接分度。分度盤的正反面上都有若干圈不同等分的小孔，作為分度定位時使用。不同形式的分度頭配備的分度盤塊數也不同，有配備一塊、兩塊和三塊的，各種分度盤的孔數如表2-8所示。

（2）萬能分度頭的傳動系統

萬能分度頭的傳動系統一般有三條傳動路線，如圖2-46所示。

第一條傳動路線：當分度手柄10轉動時，通過一對圓柱齒輪（i=1）和蝸桿副（i=1/40）使主軸1轉動。

第二條傳動路線：當動力由交換齒輪側軸12輸入時，經過一對交錯軸斜齒輪7（i=1），使它跟與斜齒輪固定在一起的分度盤11旋轉。若定位插銷9插在分度盤孔中，因而又帶動分度手柄10按照第一條傳動路線使主軸1轉動。

第三條傳動路線：主軸后端裝有交換齒輪心軸，用交換齒輪與主軸連接。轉動分度手柄，使主軸按照第一條傳動路線轉動。又經過交換齒輪按照第二條傳動路線使主軸轉動，這樣主軸的實際轉數就是這兩種傳動的合成。

（3）萬能分度頭的分度原理

由圖2-46所示萬能分度頭的傳動系統可知，分度手柄轉過40r，分度頭主軸轉過1r，即傳動比為40∶1，40稱為分度頭的定數。定數也就是分度頭內蝸桿蝸輪副的傳動比。因此，工件等分數n的計算公式為

40∶1=n∶

n=

式中 n —分度手柄轉過的轉數；

40 —分度頭定數；

Z —工件等分數。

（4）萬能分度頭的分度方法

萬能分度頭可用來對各種等分數及非等分數進行分度，分度的方法有簡單分度法、角度分度法和差動分度法等。

① 簡單分度法。簡單分度法又稱為單式分度法，是最常用的分度方法。用這種方法分度時，分度盤固定不動，轉動分度手柄，通過蝸桿蝸輪副帶動主軸和工件轉過一定的轉（度）數。簡單分度法有下列兩種情況。

第一種：當工件的等分數為定數40的整除數時，由于分度手柄轉過40r，分度頭主軸轉過1r，即傳動比為40∶1，所以分度手柄轉過的轉數可由公式n=40/Z確定。

第二種：當計算的轉數不為整數而是分數時，可采用分度盤上相應孔圈進行分度。具體方法是選擇分度盤上某孔圈，其孔數為分母的整倍數，然后將該分數的分子、分母同時增大到整倍數，利用分度叉實現非整轉數部分的分度。

② 角度分度法。角度分度法是簡單分度的另外一種形式，只是計算的依據不同，簡單分度時是以工件的等分數作為計算分度的依據，而角度分度法是以工件所需轉過的角度θ作為計算分度的依據。由于分度手柄轉過40r，主軸帶動工件轉過1r，即360°，所以分度手柄每轉過1r，工件轉過9°。因此，可得出角度分度法的計算公式：

n=

角度分度法有下列兩種情況。

第一種：當工件的等分角度為9的整除數時，可由公式n=確定。

第二種：當工件的等分角度不為9的整除數時，可利用分度叉實現非整轉數部分的分度。

③ 差動分度法。分度時遇到的等分數是用簡單分度法難以解決的質數（如61、67等）時，就要采用差動分度法來進行分度。差動分度法的分度頭傳動路線是前述的第三條傳動路線。

在分度頭的主軸后錐孔中裝上交換齒輪心軸，通過交換齒輪使分度頭主軸與分度盤連接起來。此時，必須松開分度盤的緊定螺釘，轉動分度手柄，經過一系列傳動使主軸轉動。主軸的轉動，經交換齒輪和一對交錯軸的斜齒輪使分度盤轉動。分度盤通過手柄上的定位銷，帶動手柄同向或反向轉動一個角度。手柄的實際轉數是手柄相對于分度盤的轉數與分度盤的轉數的代數和。進行差動分度時，首先選取一個與所要求的等分數接近，而又能在分度盤的孔圈中找得到的等分數Z0，并設實際等分數為Z1，則主軸每轉過1/Z0，就比1/Z1多轉或少轉了一個較小的角度。這個角度就要通過交換齒輪使分度盤正向或反向轉動來得到。由此可得差動分度的計算公式如下：

=+×i

i=（Z0-Z1）

式中 Z1 —工件實際分度數；

Z0 —工件假設分度數。

若式中的i值為負值，則表示分度盤手柄轉向相反，轉向的調整可通過交換齒輪的中介齒輪來解決。

（5）分度操作實例

根據分度頭的傳動系統可知，簡單分度法的原理是：當手柄轉過一圈，分度頭的主軸便轉過1/40周。如果要求主軸上裝夾的工件Z等分，即每次分度時主軸應轉過1/Z周，則手柄每次分度時應轉的轉數為：n=40/Z。

如要在一圓盤端面上劃出六邊形，每劃一條線后，劃第二條線時手柄的操作可按以下方法進行。

由于此處Z=6，故分度頭手柄搖轉的圈數n=40/6=（6+2/3），即手柄應轉過6周，圓盤（工件）才轉過周，操作時可按下式完成：

40/Z=a+P/Q

式中 a —分度手柄的整轉數；

Q —分度盤某一孔圈的孔數；

P —手柄孔數為Q的孔圈上應轉過的孔距數。

手柄轉6周后，還要轉2/3周。為了準確達到2/3周，此時可將分母擴大到分度盤上有合適孔數的倍數值。如分母擴大為24，則2/3就成了16/24，即在24孔的孔圈上轉過16個孔距數。也可以擴大為42/63，即在63孔的孔圈上轉過42個孔距數。一般選用孔數較多的孔圈較好。

若按角度分度法計算，則分度手柄的轉數n應當是：n=。

此處，θ==60，因此，n===6=6。

即：手柄轉6周后，還要在63孔的孔圈上轉過42個孔距數。

（6）分度頭劃線注意事項

① 為了保證分度準確，分度手柄每次轉動時必須按照同一個方向進行。

② 由于分度頭蝸桿副在傳動中會產生一定的間隙，為保證分度精度，在劃線前，可先將分度手柄反向轉過半圈左右以消除間隙。

③ 當分度手柄將要轉到預定孔位時，注意不要讓它轉過了頭，定位插銷要正好插入孔內。若出現已經轉過了頭，則必須反向轉過半圈左右，消除間隙后再重新謹慎地轉到預定孔位。

④ 在使用分度頭時，每次分度前必須先松開分度頭側面的主軸緊固手柄，分度完畢再鎖緊主軸，以防止在劃線過程中主軸出現松動。

⑤ 選擇分度盤時，應盡可能選擇使分數部分的分母倍數較大的分度盤孔數，以提高分度精度。

⑥ 劃線完畢，應將分度頭擦拭干凈；要按照要求定期加注潤滑油。

2.2.4 平面劃線的操作

劃線除要求線條清晰外，最重要的是保證尺寸的準確，平面劃線盡管相對來說比較簡單，卻是一項重要、細致的工作。由于劃線質量的優劣直接影響到所加工零件的形狀繼而尺寸正確與否，因此應按一定的步驟與方法進行。

平面劃線一般可按以下步驟和方法進行。

① 分析圖樣。要詳細了解工件上需要劃線的部位和有關要求，確定劃線基準。

② 工件清理。對工件的毛刺等進行清理。

③ 工件涂色。在鋼板上涂上涂料。

④ 準備工具。準備好劃線操作所需要的劃線工具。

⑤ 劃線過程中，基本上可按以下步驟進行：首先劃基準線（基準線中應先劃水平線，后劃垂直線，再劃角度線）；其次再劃加工線（加工線中應先劃水平線，后劃垂直線，再劃角度線，最后劃圓周線和圓弧線等）；劃線結束后，經全面檢查無誤后，打上樣沖眼。

⑥ 工件劃線時的裝夾基準應盡量與設計基準一致，同時考慮到復雜零件的特點，劃線時往往需要借助于某些夾具或輔助工具進行校正或支撐。

⑦ 裝夾時合理選擇支撐點，防止重心偏移，劃線過程中要確保安全。

⑧ 若零件的劃線基準是平面，可以將基準面放在劃線平臺上，用游標高度尺進行劃線；如果劃線基準是中心線（或對稱面），應將工件裝夾在彎板、方箱、分度頭或其他劃線夾具上，先劃出對稱平面或中心線，以此為基準，再用游標高度尺劃其他線。

2.2.5 立體劃線的操作

立體劃線相對來說比較復雜，這是因為：平面劃線一般要劃兩個方向的線條，而立體劃線一般要劃三個方向的線條。每劃一個方向的線條就必須有一個劃線基準，故平面劃線要選兩個劃線基準，立體劃線要選三個劃線基準。因此，劃線前要認真細致地研究圖紙，正確選擇劃線基準，才能保證劃線的準確、迅速。

（1）劃線的方法

立體劃線的方法很多，根據零件結構、外形尺寸的不同，其所采用的方法也不同，主要有直接翻轉工件劃線法、仿劃線法、配劃線法、直角板劃線法、作輔助線法及混合法等。

① 直接翻轉工件劃線法。通過對工件的直接翻轉，在工件的多個方向表面上進行的劃線操作稱為直接翻轉工件劃線法。

在機械制造中，最常用的立體劃線就是直接翻轉工件劃線法。其優點是便于對工件進行全面檢查和在任意表面上劃線；其缺點是工作效率低，勞動強度大，調整找正比較費時。

② 仿劃線法。仿劃線法劃線時不是按照圖樣，而是仿照現成的工件或樣件直接進行劃線。

仿劃線一般作為劃線作業中的應急措施，在遇到急需要立即更換的零件，但又沒有圖樣時，為了爭取時間，可不必等待圖樣測繪完成后再劃線，而是直接按照原樣件邊測繪邊進行仿劃線。

將樣件和毛坯件同時放在劃線平臺上，用千斤頂或楔鐵支承，先校正樣件，然后校正毛坯件，再用高度游標卡尺（或劃線盤）直接在樣件上量取尺寸，并在毛坯的相應位置劃出加工線。如圖2-47所示為軸承座的仿劃線。在仿劃線時，對于某些磨損比較嚴重的部位，要留足磨損補償量。

③ 配劃線法。用已加工的工件或紙樣與其他未加工的工件配合在相應位置所進行的劃線操作稱為配劃線。

配劃線是在裝配或制造小批量工件時，為滿足裝配要求和節省時間而采用的一種劃線方法。配劃線的方法有用工件直接配劃的，也有用紙片拓印或其他印跡配劃的。如圖2-48所示為箱蓋與箱體的配劃線。

配劃前，先在箱體上需要劃線的部位涂上涂料，放置箱蓋，要使箱蓋與箱體四周對齊。配劃時，用劃針緊靠孔壁的邊緣，要在箱體上多劃幾圈，拿掉箱蓋后，要以所劃線圈的最外層線圈來確定圓心位置，在線圈的前后左右用樣沖打上四個點，再用劃規求出圓心。

④ 直角板劃線法。直角板劃線是將劃線盤靠在直角板上進行劃線。它的優點是：簡化工件的找正過程，適合無法翻轉的薄板型工件的劃線，同時還可在直角板上安上銷子或螺栓，將工件掛在或壓在垂直面上劃線。但因為直角板不可能做得很大，所以一般只適合劃零件的最大尺寸不超過1m的中小型零件。

⑤ 作輔助線法。這種方法一般是在劃大型工件時采用。工件吊上平臺劃完第一面的線以后不再翻轉，通過在平臺或在工件本身上作出適當的輔助線，用各種劃線工具相配合劃出各不同坐標方向的線。

⑥ 混合法。有時工件形狀特殊，單用作輔助線法很困難，這時可考慮將工件再翻轉一次，與作輔助線法相結合劃完各線。

（2）劃線的順序

進行毛坯件的立體劃線，在決定坯件的放置基準和劃線順序時，一般可按以下原則進行。第一個原則是以大面定小面。因坯件按大面找正后，其他較小的各平行面、垂直面或斜面，就必然處在各自應在的位置上。否則，以小面定大面，則大面很可能超出允許的誤差范圍。所以劃線的順序只能是先劃坯件上最大的一面，再劃較大的面，依次而來，最后劃最小的一面。第二個原則是以復雜面定簡單面。復雜面上形狀位置要求多，先以復雜面找正后，簡單面以復雜面的位置定位，難度較小。第三個原則是當坯件帶有斜面時，劃線的順序要看斜面的大小而定。如斜面大于其他面，就應先劃斜面，如斜面相當或小于其他各面時，斜面放到最后劃。較小的斜面通常都是當其他各面加工好了之后才加工的。所以在劃坯件線時，只要注意檢查斜面的所在位置，而不必劃出線來。

當工件上有兩個以上的不加工表面時，應選擇其中面積比較大的、重要的或外觀質量要求較高的表面作為找正基準。這樣可使劃線后各不加工表面之間厚度均勻，并使其形狀誤差調整到次要部位。

對有裝配關系的非加工部位，應優先作為找正基準，以保證工件的裝配質量。

（3）劃線的步驟

立體劃線步驟一般分為準備階段、實體劃線階段和檢查校對階段。

1）準備階段

① 分析圖樣，詳細了解工件上需要劃線的部位和有關的加工工藝；明確工件及其劃線的作用和要求。

② 確定劃線基準和裝夾方法。

③ 清理工件。對鑄件毛坯應事先將殘余型砂清理干凈，鏨平澆口、冒口和毛刺，適當銼平劃線部位表面。對鍛件應去掉飛邊和氧化皮。對于半成品，劃線前要把毛頭修掉，把浮銹和油污擦凈。

④ 對工件劃線部位進行涂色處理。

⑤ 在工件孔中安裝中心頂或木塞，注意應在木塞的一面釘上薄鐵皮，以便于劃線和在圓心位置打沖眼。

⑥ 準備好劃線時要用的量具和劃線工具。

⑦ 合理夾持工件，使劃線基準平行或垂直于劃線平臺。

2）實體劃線階段

實體劃線階段是劃線工作中最重要的環節。當毛坯在尺寸、形狀和位置上由于鑄造或鍛造的原因，存在誤差和缺陷時，必須對總體的加工余量進行重新分配，即借料。借料是劃線工作中比較復雜的一項操作，當毛坯形狀比較復雜時，常常需要多次試劃才能確定借料方案。

3）檢查校對階段

① 詳細檢查所劃尺寸線條是否準確，是否漏劃線條。

② 在線條上打出沖眼。