4.2　廢水安全處理

4.2.1　廢水收集應符合下列規定：

1　硝化甘油生產單元與安全處理單元布置應相對獨立，在保證安全的前提下宜靠近布置，生產廢水不宜遠距離輸送；

2　生產廢水應統一收集，并應通過專用管路輸送至廢水安全處理工序；

3　生產廢水安全處理前，廢水管路坡度宜為2%～5%；

4　生產廢水安全處理單元及管路宜進行保溫。

4.2.2　廢水輸送及管路設計應符合下列規定：

1　硝化甘油廢水至安全處理裝置的排放管道宜使用明鋪不銹鋼管。安全處理后的廢水可采用不銹鋼管或其他耐腐蝕管線。

2　硝化甘油廢水管道焊接或法蘭連接應光滑平整，接口處密封應牢固可靠。

3　硝化甘油廢水管道基礎應平穩、堅固。

4　鋪設在地下的硝化甘油廢水管道應在凍土層以下，管路上面不得建造其他建筑和設施。

5　硝化甘油廢水管道明鋪時宜安裝在便于檢查的保溫廊道中，明鋪的硝化甘油廢水管道較長時，保溫廊道應至少每隔30m設一個檢查窗，并應設置熱脹冷縮補償裝置。

4.2.3　硝化甘油廢水貯存應符合下列規定：

1　收集的硝化甘油廢水應貯存在不銹鋼容器內；

2　未經安全處理的硝化甘油廢水儲存時間不應超過24h。

4.2.4　曲道器單元設置應符合下列規定：

1　曲道器不應少于2臺，數量及大小應根據廢水的水量確定；

2　廢水在每臺曲道器內的停留時間不應小于0.5h；

3　曲道器宜選用不銹鋼材質，曲道器底部應裝設膠管閥；

4　曲道器應定期檢查，底部的硝化甘油應每天從曲道器底部膠管閥排出，并應用膠皮桶回收處理，每次不應超過5kg。

4.2.5　皂化單元設置應符合下列規定：

1　堿液宜選用氫氧化鈉配制，濃度宜為10%～15%；

2　廢水經曲道器排出后宜自流進入皂化裝置，并應加入堿液進行皂化，中和后的廢水可通過蛇形管夾套以蒸汽間接加熱或在蒸煮器內進一步皂化；

3　中和皂化裝置應設置攪拌裝置，宜采用pH自動控制加藥系統；

4　中和皂化裝置中廢水pH值應控制在10～12，蒸煮時間不應少于3h，蒸煮溫度應控制在95℃以上；

5　中和皂化裝置應設置自來水沖洗和碳酸鈉溶液沖洗系統，沖洗后廢水應排入廢水處理站。