49.純棉低特高密織物如何退漿？

答：在實(shí)際生產(chǎn)中低特高密織物退漿不勻的現(xiàn)象相當(dāng)普遍，這種帶著瑕疵的半制品其掩蓋性很強(qiáng)，染色前很難發(fā)現(xiàn)，前處理一旦出現(xiàn)這類問(wèn)題往往在染色工序造成的后果經(jīng)常是毀滅性的。

（1）低特高密織物使用的漿料復(fù)雜：低特高密織物在織造時(shí)反復(fù)摩擦的次數(shù)多，紗線又細(xì)，因此，對(duì)上漿要求比普通織物高很多，漿膜對(duì)原紗既要有較好的增強(qiáng)作用，又要有很好的耐磨性，要滿足這一要求勢(shì)必增加化學(xué)漿料的用量，提高經(jīng)紗上漿率。

紡織廠使用的主要漿料為：氧化變性淀粉、聚乙烯醇、丙烯酸類漿料，而所用的主要輔料油劑和工業(yè)蠟也比普通粗厚織物的用量要高。

（2）常規(guī)的退漿工藝不能適應(yīng)產(chǎn)品的退漿要求：由于成本問(wèn)題，染廠在前處理退漿工藝上往往首選的就是堿退漿工藝，而對(duì)于低特高密織物來(lái)說(shuō)這種退漿工藝是很不適合的，在退漿效果上它存在很大的不確定性。

①堿退漿的原理：堿能使淀粉、聚乙烯醇發(fā)生溶脹，使?jié){料與紗線的結(jié)合力降低，通過(guò)外力作用而脫離織物，由于其分子鏈和化學(xué)結(jié)構(gòu)并沒(méi)有改變，已經(jīng)脫離織物的漿料還有再次黏附到織物上的可能性，而這種再沾污現(xiàn)象具有很大的隨機(jī)性，沾污在織物上的漿料通過(guò)軋輥碾壓后牢牢地固著在織物上，想要再次從織物上剝離就很難了。

②酶退漿的原理：酶退漿具有專一性，一種酶只能退一種漿料，目前得到廣泛應(yīng)用的退漿酶還只有淀粉酶，淀粉酶能將淀粉高分子分解成低分子多糖而溶于水，因此，對(duì)淀粉漿料來(lái)說(shuō)，在酶退漿工作液中不會(huì)出現(xiàn)再沾污的現(xiàn)象。

③酸退漿的原理：淀粉在酸性介質(zhì)中，即變成可溶性淀粉、糊精、葡萄糖等物質(zhì)，這些物質(zhì)比較容易洗去，退漿效果良好。酸不能降解聚乙烯醇高分子，因此，酸對(duì)聚乙烯醇漿料沒(méi)有退漿效果。

④氧化劑退漿的原理：氧化劑能將聚乙烯醇高分子氧化而降解，形成黏度低，相對(duì)分子質(zhì)量較小的化合物而溶于水。氧化劑也能將淀粉漿料降解成相對(duì)分子質(zhì)量小，黏度低，溶解度高的低分子化合物通過(guò)水洗去除。

氧化劑對(duì)淀粉，特別是對(duì)化學(xué)漿料退漿效果顯著。但退漿工藝條件要求較高，否則容易損傷棉纖維。

丙烯酸漿料的退漿：丙烯酸類漿料在熱水中溶解后黏度變低，退漿容易，但目前市場(chǎng)上丙烯酸類漿料的質(zhì)量嚴(yán)重參差不齊，很多丙烯酸類漿料中都或多或少地添加了聚乙烯醇漿料，這一點(diǎn)往往被紡織廠所忽視。

（3）工藝流程不科學(xué)：低特高密織物的用紗往往配棉比較好，棉結(jié)雜質(zhì)比較少，纖維較長(zhǎng)，織物毛羽較少，因此，相對(duì)于粗厚織物而言，前處理工藝的重點(diǎn)不再是煮練工序，而是退漿工序，因此，前處理工藝不要采取液下煮練而要采取汽蒸煮練；退漿的重點(diǎn)不是退漿盡，而是退漿勻。

高溫會(huì)造成化學(xué)漿料的變異，使退漿更加困難，低特高密織物所含化學(xué)漿料多，適合采取先退漿后燒毛的前處理工藝。

（4）再次沾污是造成織物退漿不勻的主因：從織物上脫離下來(lái)沒(méi)有被分解的漿料溶落于退漿液中，隨著其濃度的增加，這些漿料逐漸聚集成凝膠狀，在外力作用下，這些漿料又黏附于織物表面，經(jīng)過(guò)軋車的碾壓，漿料滲透到織物纖維縫隙之間被牢牢地固著，由于這種黏附是隨機(jī)的，凝膠狀的漿料濃度和膠團(tuán)大小也是隨機(jī)的，因此，這種漿料再沾污是非常不均勻，這是退漿不勻的主要原因。

（5）解決辦法：

①采用氧化劑退漿工藝，從源頭上杜絕再沾污的可能性：低特高密織物不適合用堿退漿工藝，需采取氧化劑退漿工藝，對(duì)織物上漿料進(jìn)行有效的降解，使已脫離的漿料不能在退漿殘液中凝集而沾污到織物上。

a.氧化劑退漿工藝一：

工藝流程：常溫浸軋退漿液→100～102℃汽蒸15～30min→85～90℃熱水洗→冷水洗……工藝配方：

100%雙氧水　　　5～6g/L

硫酸鎂　　　　　2～3g/L

滲透劑　　　　　2g/L

燒堿　　　　　　pH9～10

b.氧化劑退漿工藝二：

工藝流程：浸軋45～50℃雙氧水→浸軋85～90℃燒堿液→100～102℃汽蒸2～4min→85～90℃熱水洗→冷水洗……

雙氧水浸軋槽工藝配方：

100%雙氧水　　　6～8g/L

螯合劑　　　　　1～2g/L

滲透劑　　　　　2g/L

雙氧水　　　　　pH6.5

燒堿浸軋槽工藝配方：

燒堿　　　　　　8～10g/L

②采用分步退漿的辦法降低溶落漿料的濃度，減小漿料再沾污的可能性：先采取酸或酶退漿工藝，將織物上的淀粉主漿料去除后可有效降低下工序的退漿壓力，更能有效降低漿料再沾污的概率。

③將液下煮練改成汽蒸：煮練過(guò)程采取汽蒸堆置方法較好，盡量不要采取液下煮練的方法；煮練液中加5～8g/L的平平加O-10。

④冷軋堆退卷時(shí)第一格采取25g/L的熱堿液溢流清洗能較好地洗去已脫離織物的漿料。

⑤織物帶液量左中右要均勻，可適當(dāng)提高燒堿和助劑濃度以降低織物的帶液量，軋車壓力控制在7.8～9.8N（0.8～1.0kgf），要比普通棉布的壓力稍提高一點(diǎn)，過(guò)高的帶液量會(huì)造成漿液不規(guī)則地滴落在織物上產(chǎn)生漿斑。

⑥采取液下煮練工藝時(shí)，煮布箱廢堿液的溢流要加大，蒸箱燒堿濃度控制可適當(dāng)降低一點(diǎn)，控制在25～30g/L比較好，雙氧水在漂白過(guò)程中還能分解部分化學(xué)漿。

⑦雙氧水濃度稍高一點(diǎn)，漂布時(shí)間稍微延長(zhǎng)一點(diǎn)，對(duì)去除殘留的漿料有利，但要注意防止產(chǎn)生破洞。