2.4 鉗工基本知識

鉗工基本知識是內燃機維修必備的知識之一。鉗工工作場所內常用的設備有鉗臺（工作臺）、臺虎鉗、砂輪機、臺鉆和立鉆等。鉗工的基本操作有：鏨削、銼削、鋸削、鉆孔、鉸孔、攻螺紋、套螺紋、研磨以及螺紋連接的拆卸等。本節著重介紹內燃機維修所必需的鉗工知識，包括鉗工基本設備性能與使用方法以及鉗工的基本操作要領等。

2.4.1 鉗工的基本設備

（1）鉗臺

鉗臺也稱鉗桌，如圖2-34所示，它是從事鉗工操作的基本場所。鉗臺上可裝臺虎鉗和放置平板等檢、量工具。鉗臺一般用木料或鋼木結構制成，其長度和寬度可按工作場地及生產需要而定，其高度一般為800～1000mm。鉗臺一般有幾個抽屜，用來收藏相關工具。

（2）臺虎鉗

臺虎鉗是用來夾持工件進行加工的必備工具，可安裝在鉗臺上用來夾持工件。其鉗口長度有75mm、100mm、125mm、150mm、200mm等幾種。

臺虎鉗有固定式和回轉式兩種，如圖2-35（a）、（b）所示。兩者的主要結構和工作原理基本相同，其不同點是回轉式臺虎鉗比固定式臺虎鉗多了一個底座，工作時鉗身可以相對于底座回轉，因此能滿足各種不同方位的加工需要，使用方便，應用廣泛。

活動鉗身10通過其導軌與固定鉗身7的導軌結合，絲杠11穿入活動鉗身10與固定鉗身7內的螺母3配合。當搖動手柄12使絲杠旋轉時，就可帶動活動鉗身10相對于固定鉗身7移動，以裝夾或放松工件。彈簧9由擋圈8固定在絲杠11上。活動鉗身10與固定鉗身7上都裝有鋼質鉗口1，且用螺釘2加以固定。與工件接觸的鉗口工作表面上制有交叉斜紋，以防止工件滑動，使裝夾可靠。鉗口經淬硬，以延長使用壽命。固定鉗身7裝在轉盤座6上，能繞轉盤座的軸線水平轉動，當轉到所需方向時，扳動手柄4使夾緊螺釘旋緊，便可在夾緊盤5的作用下把固定鉗身7緊固。轉盤座6上有三個螺紋孔，用以把臺虎鉗固定在鉗臺上。

使用臺虎鉗時應注意以下幾點。

①臺虎鉗安裝在鉗臺上時，必須使固定鉗身的鉗口工作面處于鉗臺邊緣之外，以保證夾持長條形工件時，不受鉗臺影響。

②臺虎鉗必須牢固地固定在鉗臺上，兩個夾緊螺釘必須扳緊，工作時應使鉗身沒有松動現象，否則容易損壞臺虎鉗和影響工作質量。

③夾緊工件時，只允許依靠手的力量來扳動手柄，絕不能用手錘敲擊手柄或隨意套上長管子來扳手柄，以免絲杠、螺母或鉗身損壞。

④在進行強力作業時，應盡量使力量朝向固定鉗身的方向。

⑤在活動鉗身的光滑平面上，不能用手錘敲擊，以免降低與固定鉗身的配合性能。

⑥絲杠螺母和其他活動表面上都要經常加油并且保持清潔，以利潤滑和防止生銹。

（3）砂輪機

砂輪機主要由砂輪、電動機和機體組成。按外形不同，砂輪機分為臺式砂輪機和立式砂輪機兩種，如圖2-36所示。砂輪機主要用于刃磨各種刀具和清潔小零件的毛刺等工作。

由于砂輪的質地較脆，使用時轉速較高（一般在35m/s左右），如果使用不當，容易產生砂輪碎裂飛出傷人，因此，在使用砂輪機時，必須嚴格遵守安全操作規程。使用砂輪機時一般應注意以下幾點。

①砂輪的旋轉方向，必須與旋轉方向指示牌相符，使磨屑向下方飛離砂輪。

②啟動后，應待砂輪轉速達到穩定轉速后，再進行磨削。

③使用砂輪機進行磨削時，要防止刀具或磨削件對砂輪發生劇烈的撞擊或施加過大的壓力，以免砂輪碎裂。

④使用過程中，發現砂輪表面跳動嚴重，應及時用修整器修正。

⑤砂輪機的擱架與砂輪間的距離，一般應保持在3mm之內，否則容易造成磨削件被砂輪軋入的事故。

⑥使用時，操作者盡量不要站立在砂輪的徑向，而應站在砂輪的側面或斜側位置。

（4）鉆床

鉆床是一種常用的孔加工設備。在鉆床上可裝夾鉆頭、擴孔鉆、锪鉆、鉸刀、鏜刀、絲錐等刀具，用來進行鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、鏜孔以及攻螺紋等工作。鉆床根據其結構和適用范圍不同，可分為臺式鉆床（簡稱臺鉆）、立式鉆床（簡稱立鉆）和搖臂鉆床三種。

①臺式鉆床　臺式鉆床是一種可安放在工作臺上使用的小型鉆床。其最大鉆孔直徑一般為12～15mm。臺式鉆床主軸轉速很高，常用三角帶傳動，由多級帶輪來變換轉速。但有些臺式鉆床也采用機械式的無級變速機構，或采用裝入式電動機，電動機鉆子直接裝在主軸上。

臺式鉆床主軸的進給一般只有用手動進給，而且一般都具有控制鉆孔深度的裝置，如刻度盤、刻度尺、定位裝置等。鉆孔后，主軸能在渦卷彈簧的作用下直接復位。

Z512型臺式鉆床是鉗工常用的一種鉆床，如圖2-37所示。電動機1通過五級三角帶輪使主軸可變換幾種不同的轉速。頭架2套在立柱3上，并可繞立柱中心轉到任意位置，調整到適當位置后可用手柄6鎖緊。5是保險環，如頭架要放低時，應先將保險環調節到適當位置后，用螺釘4把它鎖緊，然后略放松手柄6，靠頭架自重落到保險環上，再把手柄6鎖緊。工作臺7也可以在立柱上上下移動，及繞立柱中心轉動到任意位置。8是工作臺7的鎖緊手柄。當松開鎖緊螺釘9時，工作臺在垂直平面內還可以左右傾斜45°。工件較小時，可放在工作臺上鉆孔；當工件較大時，可把工作臺轉開，直接放在鉆床底座面10上鉆孔。

這種臺鉆的靈活性較大，可適用于各種場合的鉆孔需要，但其最低轉速較高（一般在400r/min以上），不適用于鉸孔。

②立式鉆床　立式鉆床最大鉆孔直徑有25mm、35mm、40mm和50mm等幾種。一般用來加工中型工件。立式鉆床可以自動進給。由于它的功率及機構強度較高，因此加工時允許采用較大的切削用量，可獲得較高的生產效率和加工精度。另外，其主軸轉速和進給量都有較大的變動范圍，因此可適應不同材料的加工和進行鉆、擴、鉸孔、攻螺紋等工作。

Z525立式鉆床是目前鉗工常用的一種鉆床，如圖2-38所示。它主要由底座1、床身2、電動機3、主軸變速箱4、進給變速箱5、主軸6和工作臺7等主要零部件組成。床身2固定在底座1上。變速箱4固定在床身的頂部。進給變速箱5裝在床身的導軌上，可沿導軌上下移動。為方便操作，床身內裝有與主軸重量平衡的重錘。工作臺7裝在床身導軌下方，也可沿導軌上下移動，以適應鉆削不同高度的工作。Z525型立式鉆床還裝有冷卻設備，冷卻液可儲存在底座的空腔內，使用時由冷卻泵排出。

③搖臂鉆床　搖臂鉆床適用于單件、小批和中批生產的中等零件和大件以及多孔件進行各種孔加工工作。由于它是靠移動主軸來對準工件上孔的中心，所以使用時比立式鉆床方便。

搖臂鉆床的主軸變速箱能在搖臂上作較大范圍移動，搖臂能繞立柱中心作360°回轉，并可沿立柱上下移動，所以搖臂鉆床能在很大范圍內工作。工作時工件可壓緊在工作臺上，也可直接放在底座上加工。搖臂鉆床的主軸轉速范圍和走刀量范圍都很廣，因此工作時可獲得較高的生產效率及加工精度。

目前我國生產的搖臂鉆床規格較多，其中Z3040型搖臂鉆床是應用比較廣泛的一種。其結構和外形如圖2-39所示。

鉆床在日常使用和維護中應注意的事項包括：班前班后由操作者認真檢查，擦拭鉆床各部位并注油潤滑及清潔；發生故障要及時排除，并認真做好記錄；鉆床運轉滿500h后，應按相關規定進行一級維護；作業項目要遵照設備管理部門下達的規定執行。

2.4.2 鉗工的基本操作

2.4.2.1 鏨削

（1）鏨削

也稱鑿削，是用手錘敲擊鏨子對工件進行切削加工的一種方法，主要用于不便于機械加工的場合。其工作范圍包括除去凸緣、毛刺、分割材料以及鑿油槽等。有時也用作較小平面的精加工。

（2）鏨削常用的工具

鏨削常用的工具有鏨子、錘子和臺虎鉗。一般應將工件或毛坯在臺虎鉗上夾緊，用手錘敲擊鏨子去除工件上多余的金屬材料。

（3）各種鏨削方法

①鏨削平面　鏨削平面用扁鏨進行。每次鏨削余量約0.5～2mm。鏨削時要掌握好起鏨方法。鏨削較寬平面時，起鏨時從工件邊緣的尖角處著手，輕敲鏨子，鏨子便容易切入材料，如圖2-40所示。鏨槽：起鏨時切削刃抵緊起鏨部位后，鏨子向下傾斜至與工件端面基本垂直，再輕敲鏨子，這樣不會產生彈跳、滑脫等現象。起鏨完成后，即可按正常方法進行平面鏨削。

平時在鏨削較窄平面時，鏨子的切削刃最好與鏨削前進方向傾斜一個角度，這樣鏨子容易掌握穩當。在鏨較寬平面時，一般應先用狹鏨間隔開槽，再用扁鏨鏨去剩余部分，這樣比較省力。

當鏨削快到盡頭時，要防止工件邊緣材料的崩裂，尤其是當鏨鑄鐵等脆性材料時更應注意。一般當鏨到離盡頭10mm左右時，需調頭再鏨去余下部分。

②鏨油槽　鏨削前要根據圖樣上油槽的斷面形狀，把油槽鏨切削刃部分磨準確。鏨削時，鏨子的傾斜度要隨著曲面而變動，使鏨削時的后角保持不變，這樣能使鏨出的油槽光滑且深淺一致。必要時可進行一定的修整，鏨好后還要把槽邊上的毛刺修光。

③鏨削板料、切斷板料的常用方法　圖2-41（a）所示為板料夾在臺虎鉗上進行切斷。鏨削時，工件的切斷線要與鉗口平齊，工件要夾牢，用扁鏨沿著鉗口并斜對著板面（約45°）自右向左鏨切。對尺寸較大的薄板料在鐵砧（或平板）上進行切斷。此時板料下面要襯以軟墊鐵，以免損壞鏨子刃口。圖2-41（b）所示為切割形狀較復雜的板料的方法。一般是先按輪廓鉆出密集的排孔，再用扁鏨或狹鏨逐步切成。

2.4.2.2 銼削

（1）銼削

用銼刀對工件表面進行切削加工，使工件達到所要求的尺寸、形狀和表面粗糙度，這種加工稱為銼削。銼削精度最高可達0.01mm，表面粗糙度最細可達R_a0.8左右。銼削工作范圍較廣，可以銼工件內、外表面，對個別零件在裝配時進行整修等。

（2）銼刀的選擇

銼刀粗細的選擇決定于工件加工余量的大小、加工精度的高低、表面粗糙度的粗細和材料的性質。粗銼刀適用于銼削加工余量大、表面較粗糙、加工精度要求低的工件，細銼刀則相反。銼刀形狀的選擇取決于工件加工表面的形狀。

（3）銼削方法

①平面的銼法有以下三種方法。

第一種方法為順向銼。它是順著同一方向對工件進行銼削的方法。銼削后可得到正直的銼痕，比較整齊美觀。適用于最后銼光和銼削不大的平面。

第二種方法為交叉銼。它是從兩個交叉方向對工件進行銼削。銼削時銼刀與工件的接觸面增大，銼刀容易掌握平穩，從銼痕上還能判斷出銼削面的高低情況，容易把平面銼平。但進行到平面將銼削完成之前，必須改用順向銼法，使銼痕變為正直。

第三種方法為推銼。它是用兩手對稱地橫向持銼刀，用大拇指推動銼刀順著工件長度方向進行銼削。這種方法只適合于銼削狹長平面和修正尺寸時應用。

平面銼削時，常需檢查其平面度。可用鋼板尺或刀口直尺以透光法來檢查，以縱向、橫向、兩對角線方向，從間隙處透光的明暗、強弱程度來判斷高低不平的程度。

②曲面的銼法有以下兩種方法。

第一種方法為外圓弧面的銼法：當余量不大時，一般采用銼刀順著圓弧銼削的方法。在銼刀作前進運動的同時，還應繞工件圓弧的中心作擺動。此方法適用于圓弧面的精加工。但加工余量較大時，可采用橫著圓弧銼的方法。按圓弧要求先銼成多棱形后，再用順著圓弧的方法精銼成圓弧。

第二種方法為內圓弧的銼法：銼削時，銼刀要同時完成三個運動：前進運動；向左向右移動，移動量約為半個到一個銼刀直徑（對于半圓銼刀則為半個到一個銼刀寬度）；繞銼刀中心線轉動。只有這三個運動同時進行，才能銼好內圓弧面。

2.4.2.3 鋸削

（1）鋸削

用鋸條對材料或工件進行切斷或切槽等的加工方法稱為鋸削。

（2）鋸削工具及其選擇

鋸削使用的工具為手鋸和臺鉗。將工件在臺鉗上夾緊之后再進行鋸削。

在選擇鋸條時，應根據被加工材料的硬度和鋸削斷面的大小來決定。粗齒鋸條的容屑槽較大，適用于鋸軟材料和鋸較大的斷面；細齒鋸條適用于鋸削硬材料。鋸削管子或薄板時必須用細齒鋸條，否則鋸齒條容易被鉤住以致繃斷。

（3）鋸削方法

鋸削的基本方法包括推鋸時鋸弓的運動方式和起鋸方法。

①推鋸時鋸弓的運動方式有兩種：一種是直線運動，適用于鋸底面要求平直的槽子和薄壁工件的鋸削；另一種鋸弓可上下擺動，這樣可減少切削阻力，提高工作效率，且操作自然，兩手不易疲勞。

②起鋸是鋸削工作的開始，有遠起鋸和近起鋸兩種，如圖2-42所示。一般情況采用遠起鋸為好。無論采用哪種起鋸方法，起鋸的角度要小，（α₀不超過15°為宜），但也不能太小。起鋸時刻用大拇指指甲擋住鋸條作為導向，同時施加的壓力要小，行程要短，這樣起鋸容易平穩，做到起鋸正確無誤。

2.4.2.4 鉆孔

（1）鉆孔

用鉆頭在工件上加工出孔的方法，稱為鉆孔。鉆孔可以達到的標準公差為IT10～IT11級，表面粗糙度為R_a50～12.5，故只能加工要求不高的孔或作為孔的粗加工。

鉆孔時，鉆頭裝在鉆床上，依靠鉆頭與工件之間的相對運動來完成切削加工。此時，鉆頭的旋轉運動為主體運動，鉆頭的直線移動為進給運動。鉆頭的柄部有錐柄式和直柄式兩種形式，前者與莫氏錐鉆套配合，可以防止打滑。

（2）鉆頭的刃磨

鉆頭的切削刃使用變鈍后進行磨銳的工作，稱為刃磨。刃磨的部位是兩個后刀面，即兩條主切削刃。

手工刃磨鉆頭通常在砂輪機上進行。砂輪的粒度一般為46～80，砂輪的硬度最好采用中軟級（K、L級）。

如圖2-43所示，刃磨時右手握住鉆頭的頭部作為定位支點，并掌握好鉆頭繞軸心線的轉動和加在砂輪上的壓力；左手握住鉆頭的柄部作上下擺動。鉆頭轉動的目的是使整個后刀面鉆頭的不同半徑處是不相等的，所以擺動角度的大小要隨后角的大小變化而變化。

在刃磨過程中，要隨時檢查角度的正確性和對稱性并將鉆頭浸入水中冷卻，磨到刃口時磨削量要小，停留時間也不宜過久，以防止切削部分過熱而退火變軟。

主切削刃刃磨后應做以下幾方面的檢查：

①檢查頂角2φ的大小是否正確，兩切削刃是否一樣長，是否有高低；

②檢查鉆頭外緣處的后角α是否為要求的數值；

③檢查鉆頭靠近鉆心處的后角是否為要求的數值；

④按要求修磨刀刃。

（3）工件的夾持

一般鉆直徑為8mm以下的小孔，而工件又能用手握牢時，就用手拿住工件鉆孔，工作比較方便，但工件上鋒利邊角要倒鈍。當孔即將鉆穿時要特別小心，以防事故發生。有些長工件雖可用手握住，但最好在鉆床臺面上再用螺釘靠住工件，這樣比較安全可靠。除以上情況以外，鉆孔時不能用手握住，必須采用下列方法夾持工件。

①用虎鉗夾持。鉆孔直徑超過8mm或手不能握住的小工件鉆孔時，必須用手虎鉗或小型臺虎鉗等來夾持工件。在平整的工件上鉆孔，一般把工件夾在機虎鉗（平口鉗）上，孔較大時，機虎鉗用螺栓緊固在鉆床工作臺上。

②用V形架配以壓板夾持。在圓柱形工件上鉆孔，要把工件放在V形架上并配以壓板壓牢，以免工件在鉆孔時轉動，如圖2-44所示。

③用搭壓板夾持。鉆大孔或不便用機虎鉗夾緊的工件可用壓板、螺栓和墊鐵把它固定在鉆床工作臺上。

（4）一般工件的鉆孔方法

鉆孔前，要先把孔中心的樣沖眼打大一些，這樣可使鉆頭橫刃預先落入樣沖坑眼的錐坑中，鉆孔時鉆頭就不易偏離中心。

鉆通孔在將要鉆穿時，必須減小進給量，如果采用自動進給，最好改換成手動進給，避免事故的發生。鉆深孔時，應注意退出鉆頭排屑一次。直徑超過30mm的大孔可分兩次鉆削，先用0.5～0.7倍孔徑的鉆頭鉆孔，然后再用所需孔徑鉆頭擴孔。在圓柱形工件上鉆孔，應采用V形鐵在鉆床工作臺上對中，然后將工件放在V形鐵上鉆孔。需鉆半圓孔時，可將兩個工件對起來，鉆一個整圓，然后分開而成兩個半圓孔。

2.4.2.5 鉸孔

鉸孔是用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高其尺寸精度和細化表面粗糙度的方法。鉸孔精度可達IT9～IT7級，表面粗糙度為R_a3.2～0.8。鉸孔在機械修理行業中得到廣泛應用。

鉗工常用鉸刀有整體式圓柱鉸刀和可調節式手鉸刀兩類。鉸孔時鉸削余量不宜太大，也不宜太小。一般在0.3～0.5mm之間選用，且分為幾次鉸孔成形。

鉸孔工作的要點如下。

①夾持工件時，要將其夾正。對薄壁零件的夾緊力不要過大，以免將孔夾扁，在鉸削后產生圓度誤差。

②手鉸過程中，兩手用力要平衡，旋轉鉸杠的速度要均勻，鉸刀不能搖擺，避免在孔的進口處呈喇叭狀或將孔徑擴大。

③注意變換鉸刀每次的停歇位置，以消除常在同一處停歇而造成的振痕。

④鉸削進給時，要隨著鉸刀的旋轉輕輕加壓于鉸杠，使鉸刀緩慢引進孔內并均勻地進給以保證較細的表面粗糙度。

⑤鉸刀不能反轉，退出時也要順轉。因為反轉會使切屑卡在孔壁和刀齒的后刀面之間而將孔壁刮毛，而且鉸刀也易磨損，甚至崩刃。

⑥鉸削鋼料時，切屑、碎末容易粘在刀齒上，要經常注意清除，以免孔壁被拉毛。

⑦鉸削過程中，如果鉸刀被卡住，不能猛力扳轉鉸杠，以防損壞鉸刀。此時應取出鉸刀清除切屑和檢查鉸刀。繼續鉸削時要緩慢進給，以防在原處再次卡住。

⑧機鉸時，要在鉸刀退出后再停車，否則孔壁有刀痕，退出時孔也會被拉毛。鉸通孔時，鉸刀的校準部分不能全部出頭，否則孔的下端會被刮壞，在退出時也很困難。

⑨機鉸時要注意機床主軸、鉸刀和工件所要鉸的孔三者同軸度是否符合要求。當鉸孔精度要求較高而上述同軸度不能滿足時，鉸刀的裝夾應用適當的浮動裝夾方式，以調整鉸刀與所鉸孔的中心位置。

⑩鉸刀使用完畢要擦干凈，涂上機油，放置時要保護好刀刃，以防碰撞而損傷。

2.4.2.6 攻螺紋

用絲錐加工工件的內螺紋稱為攻螺紋（攻絲）。

（1）攻螺紋前底孔直徑（即鉆孔直徑）的確定

用絲錐加工內螺紋時，每個切削刃除起切削作用外，還對材料產生擠壓，因此螺紋牙形的頂端要凸起一部分。材料塑性愈大，則擠壓出的愈多。此時如果螺紋牙形頂端與絲錐刀齒根部沒有足夠的空隙，就會使絲錐軋住。所以攻螺紋前的底孔直徑必須大于螺紋標準中規定的螺紋小徑。

底孔直徑的大小，要根據工件材料的塑性大小和鉆孔的擴張量來考慮，使攻螺紋時既有足夠的空隙來容納被擠出的金屬，又能保證加工出的螺紋得到完整的牙形。

加工鋼和塑性較大的材料時，鉆頭直徑為

D₀=D-P

式中　D——內螺紋大徑；

P——螺距。

加工鑄鐵和塑性較小的材料時，鉆頭直徑為

D₀=D-（1.05～1.1）P

攻不通孔螺紋時，由于絲錐切削部分不能切出完整的螺紋牙形，所以鉆孔深度要大于所需的螺孔深度，一般取：孔深=所需螺孔深度+0.7D。

（2）攻螺紋的注意事項

①工件上螺紋底孔的孔口要倒角，螺孔的螺紋兩端都要倒角。

②工件裝夾時，盡量要使螺孔中心線置于水平或垂直位置，使攻螺紋時容易判斷絲錐軸線是否垂直于工件平面。

③在開始攻螺紋時，要盡量把絲錐放正，然后對絲錐施加壓力并轉動鉸杠。當切入1～2圈時，再仔細觀察和校正絲錐的位置。根據螺孔質量要求不同，可用肉眼直接觀察或用鋼板尺、角尺等工具檢查。一般在切入3～4圈時，不宜再有明顯的歪斜及強行糾正。此后轉動鉸杠不需再橫向施加壓力，否則螺紋牙形將被破壞。

④攻螺紋時，每轉鉸杠1/2～1圈，就應倒轉約1/2圈，使切屑碎斷后容易排除，并可減少切削刃因粘屑而使絲錐軋住。尤其在攻M5以下的小孔、韌性材料、深孔及不通孔時，更應注意經常倒轉，以免絲錐折斷。

⑤攻螺紋過程中，調換后一支絲錐時，要用手旋入至不能旋進時再用鉸杠轉動，以免損壞螺紋和防止亂牙。

⑥攻塑性材料時，要加切削液，以減小阻力和提高螺孔的表面質量。一般用機油和濃度較大的乳化液，質量要求較高時可用菜油或二硫化鉬等。

⑦機攻螺紋時，絲錐與螺孔要保持同軸性，絲錐的校準部分不能全部出頭，否則反轉退出時會產生亂牙。

⑧機攻螺紋時的切削速度，一般鋼料為6～15m/min；鑄鐵為8～10m/min；調質鋼或較硬的鋼料為5～10m/min；不銹鋼為2～7m/min。對于同樣的材料，絲錐直徑較小時取較高值；絲錐直徑較大時，取較低值。

2.4.2.7 套螺紋

用板牙或螺紋切頭加工工件的外螺紋，稱為套螺紋（套扣）。

（1）套螺紋前圓桿直徑的確定

套螺紋前圓桿直徑的確定與絲錐一樣。用板牙在鋼料上套螺紋時其牙尖也要被擠高一些，所以圓桿直徑應比螺紋的大徑小一些。圓桿直徑可用公式d₀=d-0.13P（d——外螺紋大徑；P——螺距）計算。

（2）套螺紋的注意事項

①為使板牙容易對準工件和切入的材料，圓桿端部要倒成15°～20°斜角。錐體的小端直徑要比螺紋的小徑要小，使切出的螺紋起端避免出現鋒利的端口，否則容易發生卷邊而影響螺母旋入。

②套螺紋的時候，因切削力矩較大，故圓桿要用硬木做的V形塊或厚鋼板作襯墊，才能可靠地夾緊。

③套螺紋的時候，應保持板牙的端面與圓桿軸線垂直，否則，會導致切出的螺紋牙齒一面深、一面淺。螺紋長度較大時，甚至切削阻力太大而不能再繼續扳動鉸杠，爛牙現象也會特別嚴重。

開始時為了使板牙切入工件，要在轉動板牙時施加軸向壓力，轉動要慢，壓力要大。但板牙已旋入時，就不要再加壓力，以免損壞螺紋和板牙。

為了斷屑，板牙也要時常倒轉一下，但與絲錐相比，切屑不易產生堵塞現象。

在鋼料上套螺紋時，要加切削液，以提高螺紋的表面質量和延長板牙壽命。在一般情況下，用加濃的乳化液和機油，質量要求高時可用菜油或二氧化鉬。

2.4.2.8 研磨

（1）研磨方法

用研磨工具和研磨劑從工件上研去一層極薄表面層的金加工方法稱為研磨。

工件經研磨后，可以得到較低的表面粗糙度（可達R_a0.8～0.5）、高的尺寸精度（尺寸誤差可控制在0.001～0.005mm）和高的形位精度（形位誤差可小于0.005mm）。

研磨有手工操作和機械操作兩種方法。

（2）研磨工具

用來對工件表面進行研磨的器具即稱為研具。可采用專門制造的研具，也可采用配合表面之一作為研具。具體形狀依被加工對象而定，有圓柱形、圓錐形、平面形等。鑄鐵和軟鋼是較常用的研具材料。

（3）研磨劑

研磨劑是由磨料和研磨液調和而成的混合劑。將它置于研具表面，對工件進行研磨，磨料和研磨液的選用十分重要，要根據研磨對象，選用適當的磨料和研磨液。

2.4.2.9 螺紋連接的拆卸

（1）斷頭螺釘的拆卸

斷頭螺釘有斷頭在機體表面及以下和斷頭露在機體表面外一部分等情況，根據情況的不同，可選用不同的方法進行拆卸。

如果螺釘斷在機體表面及以下時，可以用下列方法進行拆卸。

①在螺釘上鉆孔，打入多角淬火鋼桿，將螺釘擰出，如圖2-45所示。注意打擊力不可過大，以防損壞機體上的螺紋。

②在螺釘中心鉆孔，攻反向螺紋，擰入反向螺釘旋出，如圖2-46所示。

在螺釘上鉆直徑相當于螺紋小徑的孔，再用同規格的螺紋刃具攻螺紋；或鉆相當于螺紋大徑的孔，重新攻一比原螺紋直徑大一級的螺紋，并選配相應的螺釘。用電火花在螺釘上打出方形或扁形槽，再用相應的工具擰出螺釘。

如果螺釘的斷頭露在機體表面外一部分時，可以采用如下方法進行拆卸。

①在螺釘的斷頭上用鋼鋸鋸出溝槽，然后用一字起子（旋具）將其擰出；或在斷頭上加工出扁頭或方頭，然后用扳手擰出。

②在螺釘斷頭上加焊一彎桿[見圖2-47（a）]或加焊一螺母[見圖2-47（b）]擰出。

③斷頭螺釘較粗時，可用扁鏨子沿圓周剔出。

（2）打滑六角螺釘的拆卸

六角螺釘用于固定的場合較多，當內六角磨圓后會產生打滑現象而不容易拆卸，這時用一個孔徑比螺釘頭外徑稍小一點的六方螺母，放在內六角螺釘頭上，如圖2-48所示，然后將螺母與螺釘焊接成一體，待冷卻后用扳手擰六方螺母，即可將螺釘迅速擰出。

（3）銹死螺紋件的拆卸

銹死螺紋件有螺釘、螺柱和螺母等，當其用于緊固或連接時，由于生銹而不易拆卸，這時可采用下列方法進行拆卸。

①用手錘敲擊螺紋件的四周，以振松銹層，然后擰出。

②先向擰緊方向稍擰動一點，再向反方向擰，如此反復擰緊和擰松，直至擰出。

③在螺紋件四周澆些煤油或松動劑，浸滲一定時間后，先輕輕錘擊四周，使銹蝕面略微松動后，再擰出。

④若零件允許，可采用快速加熱包容件，使其膨脹，然后迅速擰出螺紋件。

⑤采用車、鋸、鏨、氣割等方法，破壞螺紋件。